一种新型受电弓接线头的加工工艺及温挤压模具设计

介绍城轨车辆中的一种新型受电弓接线头,分析其结构特点和技术要求,提出一种新的加工工艺及关键的温挤压模具设计方案。实际应用表明,该设计方案可保证零件的成形质量及生产使用要求,对类似零件的模具设计与制造具有一定的参考作用。

基于BP神经网络连接端子温挤压成型优化

以某汽车连接端子作为研究对象,结合金属挤压成型流变力学基本理论,基于三维模拟软件DEFORM-3D进行模拟分析,获得大量神经网络的样本信号。建立多输入-单输出的BP网络拓扑结构,以模具温度、坯料温度和挤压时间作为输入变量,以连接端子在挤压工作带处具有最均衡的表面平整度为目标。通过正交实验分析成型设计最优方案,具有函数逼近功能的神经网络加以运用,优化设计连接端子的挤压模具参数。通过预测值和模拟值的对比验证最优解的可行性,并发现训练后BP神经网络模型的相对误差较小,具有很好的预测能力。通过DEFORM仿真验证最优解。该方法和运算思路对同类型的研究具有较大的借鉴价值。

影响温挤压模具的寿命因素及对策探讨

针对温挤压模具在高温高压下产生失效的现象,从模具设计、模具材料、热处理、机械加工和模具摩擦等5个方面探讨和剖析了影响模具寿命的因素,提出了延长模具寿命的对策,对温挤压技术、工艺的应用具有一定的参考价值。

基于磨损正交试验的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆的杯-杆件温热挤压凹模为例,通过对温挤压成形工序的分析,得到影响温挤压凹模磨损寿命的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子。设计四因素四水平标准正交实验表,通过Deform-3D数值模拟软件,基于Archard磨损理论进行温挤压凹模型腔磨损正交试验。以凹模磨损量最小为目标获得凹模模具的最优四因素组合,并得出在温挤压内孔工序中模具初始硬度对凹模磨损影响最大,对实际生产中模具材料的选择和热处理有一定指导作用。在最优参数组合下,通过数值模拟计算得到凹模在温挤内孔中稳定阶段的磨损量,并预测出模具的使用寿命。

温挤压模具的早期失效探讨及对策

针对温挤压模具在高温高压下产生早期失效的现象,探讨和剖析了模具早期失效产生的因素,从模具设计、模具材料、模具冷却和模具润滑等方面提出了对策。

温挤压加工中润滑剂与冷却方式研究

温挤压兼备了冷挤压和热挤压工艺的优点,同时也避免了其缺点,它的一个关键技术就是润滑措施,良好的润滑剂可以有效地提高金属材料的塑性成形能力和模具的使用寿命。本文从温挤压润滑剂的性能要求出发,分析了温挤压润滑剂基本材料的润滑效果,总结出在不同挤压温度下不同材料所使用的各种润滑剂,介绍了目前几种实用的温挤压润滑剂,并对温挤压模具冷却方式进行了探索和尝试。

轴承保持架温挤压模具失效分析

相对于传统的加工制造方法,铜合金实体轴承保持架温挤压技术有很多优点,针对温挤压中出现凹模开裂的问题,利用三维绘图软件SolidWorks建立保持架凹模的三维模型,将三维模型导入ANSYS有限元软件进行模拟和分析,发现应力分布不均匀且应力集中现象严重。分析认为应力集中导致疲劳裂纹是凹模开裂的原因。因此提出了两种解决方案:增加凸台壁厚可以降低应力集中,从而避免出现疲劳裂纹;或者改变凹模结构以彻底消除应力集中现象。对两种方案分别进行了数值模拟验证,结果证明是有效的。

凿岩钎头壳体及其它机械零部件温挤压成形工艺研究

从实用角度出发,以凿岩钎头壳体为实例,阐述了相应的机械零部件温挤压成形技术的工艺特点、关键问题,提出相关机械零部件精密成形的新工艺。

挤压温度对温挤压模具早期失效的影响的模拟分析与探讨

针对某壳体零件温挤压模具出现严重的热磨损、热疲劳和压塌等早期失效现象,利用DEFORM有限元模拟软件进行模拟。结果表明,不同挤压温度下模具温度场的分布是不均匀的,模具载荷、等效应力以及模具硬度随着挤压温度的提高而减小,而磨损系数随着挤压温度的提高而增大,因此挤压温度应控制在700～800℃之间。

Fe_3Si基合金的温挤压工艺

Fe3Si基合金由于有序相的出现而导致的很强的环境脆性和本征脆性,使其难以进行机械加工和热加工.依据挤压能够提高材料塑性的原理,系统地研究了Fe3Si基合金的温挤压工艺.利用温挤压开坯技术,实现Fe3Si基合金的低温轧制.通过实验得出了Fe3Si基合金温挤压工艺的各项参数.

凿岩钎头壳体温挤压精密成形力能分析

采用钎头壳体温挤压精密成形专利技术生产了小型凿岩钎头。从分析钎头壳体温挤压成形特点入手,将非轴对称正反复合挤压问题转化为轴对称锥孔反挤问题,再通过曲线的平移和拉伸变换,推导出钎头壳体温挤压力和变形功的近似计算公式,从理论上确定了挤压力的主要影响因素及其变化规律,为该项新工艺的模具设计和设备选择提供了理论依据。

磁极高速温挤压工艺及模具设计

叙述了磁极新旧模锻工艺过程。分析了磁极成形的质量问题。拟制了磁极高速温挤压工艺规范。介绍了液压模锻锤上的模具结构。

基于DEFORM的钎头温挤压成形有限元模拟

通过有限元分析软件DEFORM对40Cr钎头温挤压成形的温度场、等效应力场进行了数值模拟。结果表明,在成形过程中排粉沟和锥孔底部应力较大,且刃角转折处容易出现局部应力集中。对比分析得到最佳挤压工艺参数为:加热温度700℃、挤压速度50 mm/s。在最佳工艺参数下,模具充填良好,排粉沟和锥孔底部应力状态得到改善,刃角转折处应力集中也得到减轻,延长了模具寿命。这能为40Cr钎头的生产提供指导。

温挤压润滑剂的研究

润滑剂在温挤压过程中能提高模具寿命和产品成形率,但润滑剂不同所表现的效果也不同。通过对40Cr,1Cr18Ni9Ti钢的实验数据分析发现挤压温度低于400℃时,各种润滑剂均具有较低的摩擦系数,润滑效果较好,当温度高于400℃时,摩擦系数增大很快,润滑效果下降,然而石墨系的摩擦系数仍保持较低,但PbO的摩擦系数较高;在变形抗力方面,MoS2润滑剂在400~600℃时比较稳定,石墨加氧化硼润滑剂次之,氧化铅润滑剂挤压变形抗力最大。

温挤压模具的温度场分析与冷却方式研究

温挤压作为一种少无切削成形技术，因其成形精度高、变形力小，且可连续生产的特点，已被逐渐用于各类精密机械零件的塑性成形。不同的温挤压成形温度对模具的热效应不同，特别是中高温温挤压成形，故模具的冷却显得尤其重要。

直齿圆柱齿轮温挤压成形的数值模拟

用优化后的凹模结构对直齿圆柱齿轮的温挤压成形进行了数值模拟 ,结果表明 ,以入模角为 180°、挤压筒内径等于直齿轮齿顶圆直径 ,且在齿根圆处不倒角为特点的凹模形式对齿形成形效果良好 ,此种凹模形式能够解决齿形角隅充不满的难题 。

铝合金自行车后花毂锻件温挤压成形技术研究

对某6061铝合金自行车后花毂锻件的温挤压成形技术进行研究。首先通过数值模拟分析了坯料在模具型腔的定位问题,以便于坯料能顺利塑性变形转移到凸缘部分;然后通过对速度场、应力场、应变场、变形网格以及载荷-行程曲线的系统分析,获取了在一定条件下金属坯料在模具型腔内的塑性流动规律,为该产品温挤压成形工艺方案的详细设计以及如何控制和避免成形过程可能出现的缺陷提供参考依据;并通过实验对工艺方案的可行性进行验证。

AZ80锥形壳体温挤压成形工艺

针对AZ80镁合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。结果表明:采用温挤压成形的AZ80壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供有价值的参考。

钢筋连接套温挤压成型机机械手的设计与实现

为了降低操作人员劳动强度,提高企业的自动化水平,开发了一种智能钢筋连接套温挤压成型机械手。重点阐述其工作原理和总体机械结构设计,机械手主要应用于钢筋连接套温挤压成型3个工位间的工件移位,机械手采用V形槽形式,气动系统驱动。同时,采用以PLC为核心的控制系统,协调各执行机构的动作。该结构成本低、加工速度快,能够满足企业的使用要求。

温挤压法制备铝基非晶合金的研究进展

Al85Ni5Y10铝基非晶粉末在603K温挤压所得块体样品的相对密度超过98%, 抗压强度和弹性模量分别高达1470Mpa和145 Gpa, 是传统铝合金的2～3倍, 并有很好的耐磨、耐蚀性能和超塑性等, 可望在航天、航空和汽车制备等领域获得广泛的应用. 然而, 以Al85Ni5Y10为代表的这类铝基非晶合金材料获得工程应用的主要困难在于较难获得大尺寸的非晶材料. 为促进其快速研发, 该文简要地综合介绍和评述了温挤压法制备大块非晶合金的基本原理、方法和研发进展.