内腐蚀直接评价方法在湿气管道安全运行上的应用

目前,部分在役湿气管道无法进行内检测和压力实验,以某陆上湿气管道为例,通过预评价、间接检测、直接检测和后评价等步骤实现内腐蚀直接评价,基于NORSOK腐蚀机理模型,对影响腐蚀程度的流体动力学因素进行了模拟,并通过开挖测量壁厚验证了评价结果的准确性。结果表明,湿气管道的腐蚀速率受诸多因素影响,平均液膜速度与腐蚀速率的变化趋势基本一致;入口管段和17 km之后的低洼上坡段发生了液相聚集现象,导致严重的CO_(2)腐蚀;全线腐蚀程度介于中度腐蚀和严重腐蚀之间,模拟结果与开挖验证相比,腐蚀速率相对误差小于15%,推荐该管道的再评估周期为1年。

湿气管道内腐蚀直接评价方法在国内的现场应用

NACE标准SP0110-Wet Gas Internal Corrosion Direct Assessment(ICDA)Methodology for Pipelines(以下简称WG-ICDA)(NACE国际,2010)^([1])已经被开发出来,以满足天然气管道运营商的管道完整性管理需求,评估管道内部腐蚀情况。作为一种独立的内腐蚀评价方法,它适用于不能进行智能内检测、水压试验等在线检测方法的天然气管道,也可作为其它内腐蚀检测的验证和补充。该方法已经多次在国外取得现场成功应用,但在国内还缺乏现场的应用经验,本文主要就该方法在西南油气田蜀南气矿两条湿气管线的应用实例,来讲解WG-ICDA的具体原理、实施步骤,以及评价过程有效性,为国内内腐蚀直接评价方法提供一些参考。

湿气管道内腐蚀直接评价方法在油气田的应用及分析

湿气管道内腐蚀直接评价方法是一种内腐蚀评价方法,适用于无法进行智能内检测等在线检测方法的天然气管道,也可作为其他内腐蚀检测的验证和补充。内腐蚀直接评价技术的大量研究形成了一套湿气管道内腐蚀直接评价流程。通过该方法在国内油田某湿气管道的应用实例和分析,证明了该方法的有效性。

湿气管道内腐蚀直接评价方法

湿气管道内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)是独立的内腐蚀评价方法,不依赖智能检测器、水压试验和在线检测。在美国腐蚀工程师协会2010年颁布的"湿性天然气管道内腐蚀直接评价"标准的基础上,阐述了该方法的4个步骤,对影响WG-ICDA的关键因素进行定性分析。建议加强湿气管道内腐蚀直接评价方法的工程实际应用,有利于补充内检测方法,完善管道完整性管理,提高湿气管道内腐蚀的预防和维修水平。

含硫湿气管道的内腐蚀直接评价方法

湿气管道内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)可对管道风险段进行等级划分,实现对管道全线的分级治理,显著降低了检测成本,提升了管道的安全性能。但由于介质环境的差异性,内腐蚀直接评价方法对某些管道的适应性相对较差,难以准确划分高风险段。采用数值模拟研究了含硫湿天然气对管道内腐蚀的影响。结果表明:天然气管道内腐蚀受积液的影响较大,管内积液为H_(2)S/CO_(2)腐蚀创造了条件,是发生局部腐蚀的重要影响因素。较多的管内积液会形成连续的积液区,积液底部腐蚀较轻微,气液界面处腐蚀较严重;若管内积液较少,由于压力和温度的变化,积液分散无序,内腐蚀反而严重。基于此,对湿气管道内腐蚀直接评价方法中的间接评价过程进行优化,并应用于塔河油田某湿气管道。评价结果表明:提出的湿气管道内腐蚀直接评价方法能更准确地判别含硫湿气管道的腐蚀风险,有效保障现场湿气管道安全运行管理。

湿气内腐蚀直接评价方法的现场应用

以延长气田延气2井区BZ1-BZ4集气管线为例,采用多相流工艺计算标准化软件OLGA提供的腐蚀模块,重点分析BZ1-BZ4集气管线当前输送条件、气质、水质条件下,集气管线高腐蚀风险值的大小、出现的位置以及形成原因,并对不同腐蚀位置的风险值,依大小进行了排序,评价湿气管线运行的完整性。BZ1-BZ4集气管线高腐蚀风险点大多出现在起伏管线的上坡段,且在上坡段中部较长时间维持高风险值;集气管线高腐蚀风险点出现的位置均与高持液率、段塞流动状态、高壁面剪切力等气液两相流动参数出现的频率和位置相吻合,即在管线操作参数确定的条件下,管内气液流动状态严重影响管线高腐蚀风险点的位置和风险大小;μ-map超声波扫描检测结果与内腐蚀直接评价方法的预测结果吻合得较好。湿气内腐蚀直接评价方法可以实现延气2井区管线内腐蚀直接检测,进而替代湿气管道智能清管内检测技术。