水性“湿碰湿”涂装工艺中涂/面漆层间相互作用的研究

提出了2种水性中涂与1种水性亚光实色面漆的配方设计,通过接触角测试仪以及景深显微镜表征,研究了“湿碰湿”工艺(3C1B)与三涂两烘工艺(3C2B)中涂与面漆层间的相互作用,重点分析了不同中涂的表面能以及面漆在不同中涂上施工后的表面/断面形貌变化。结果表明:“湿碰湿”涂装过程中涂树脂的运动能力是影响中涂与面漆相互作用的主要因素。采用乳胶型树脂的中涂,由于乳胶树脂具有内交联的粒子结构,树脂链段运动能力弱,中涂与面漆之间能形成完整的漆膜界面,相对于采用分散体型的水性中涂具有更强的抗渗咬能力。“湿碰湿”涂装中,水性中涂的设计研发应着重降低中涂树脂运动能力。

城轨线车体水性湿碰湿自干面漆的设计开发

设计开发城轨线列车水性湿碰湿自干水性聚氨酯面漆和水性聚氨酯清漆。通过调整配方来确定主体树脂,分析不同R值对外观和耐性的影响,以此选择了固化剂的类型和用量。分析了水性聚氨酯面漆和水性聚氨酯清漆的外观以及物化性能,研究了润湿剂、成膜助剂、防爆泡剂、防老剂等助剂搭配对水性漆性能的影响。配合水性漆湿碰湿自干型创新工艺,成功应用涂装于城轨列车。

PVC焊缝密封胶与面漆湿碰湿涂装工艺的应用

为降低商用车车身的涂装成本,实现涂装生产的节能减排,针对取消车身涂装工艺中焊缝密封后的烘干工序进行专项课题研究。通过车身涂装用PVC焊缝密封胶与面漆涂料湿膜配套性试验,找出了影响配套性的关键因素,结合涂装生产线工艺试验确定了PVC焊缝密封胶配方;对PVC焊缝密封胶与面漆湿碰湿涂装工艺实施过程中出现的工艺、质量和作业性等问题,制定出相应对策并加以验证,最终使车身漆膜质量达到原有水平。

湿碰湿涂装

介绍了湿碰湿涂装的概念。考察了底色漆中各组分对涂膜性能的影响。列出了底色漆配方的优点及与之配套用面漆。

水性涂料体系配方设计对“湿碰湿”涂装配套性的影响

介绍了一套防护性能优异的水性双组分环氧底漆和水性双组分聚氨酯面漆的复合涂料体系,探讨了底漆环氧树脂、胺类固化剂、底漆颜基比(P/B)、面漆羟丙树脂、异氰酸酯固化剂以及环保助溶剂对“湿碰湿”涂装配套性和复合涂膜外观及性能的影响。结果表明:底漆甲组分选用表干时间和硬度较好的DB4253水性环氧树脂配合A和C的复合胺类固化剂乙组分作为主体成膜物,颜基比为2.0,m(甲组分)∶m(乙组分)=7∶1,干膜厚度控制在(55±5)μm;水性羟基丙烯酸树脂为Antkote®2033,HDI固化剂为DNW-5500/Aquolin®280(质量比2∶1)和复配助溶剂DPnB/PGDA(质量比1∶1)组成的面漆体系,能够满足大型机械设备“湿碰湿”配套涂装的工艺和性能要求。

PVC胶与水性中涂漆“湿碰湿”工艺的应用实践

介绍了聚氯乙烯(PVC)胶与水性中涂漆"湿碰湿"工艺,从材料和工艺方面对影响漆膜质量的因素(包括PVC胶配方,水性中涂漆黏度和喷涂厚度,PVC胶湿膜放置时间,烘干温度和时间等)进行了探讨。结果表明,采用以下措施可以满足PVC胶和中涂漆的匹配性要求:PVC胶溶剂含量为1.0%~2.5%,黏度为80~97 s,增加高分子量增塑剂比例并控制增塑剂总量;水性中涂漆黏度为30~60 s,喷涂厚度为20~30μm;PVC胶湿膜放置时间不超过48 h;预烘干温度80~85°C、时间10~15 min,烘干温度150~180°C、时间15~20 min。

水性工程机械涂料“湿碰湿”配方设计和应用研究

通过使用快干的水性环氧树脂和固化剂、高无泡膜厚的水性羟丙分散体和固化剂,并通过配方优化,开发了兼顾长期性能和施工性能的水性工程机械底漆和面漆涂料配方,能满足间隔15 min的环氧底漆“湿碰湿”聚氨酯面漆施工工艺要求。

采用“三喷一烘”湿碰湿涂装工艺将返修线改为生产线的探讨

通过分析上汽通用五菱汽车股份有限公司的返修线,研究了使用"三喷一烘"湿碰湿涂装工艺,将较短的返修线改为涂装线的可行性。讨论了涂料的选择、参数的设定、工艺的确定等,并以珍珠白颜色进行了上线涂装,实现了在返修线上的小批量涂装生产。

皮卡“湿碰湿”套色喷涂常见质量缺陷及应对措施

文章介绍了在皮卡套色车型中,中涂漆与金属面漆"湿碰湿"喷涂工艺中容易出现的过程质量问题及其应对措施。

“湿碰湿”工艺实践及成膜机理探讨

本文对氨基涂料和酵酸、硝基涂料的"湿碰湿"工艺实践分别作了阐述,并运用了嶄新的高聚物合金理论,对"湿碰湿"成膜机理等问题进行了初步的理论探讨。

油漆施工“湿碰湿”工艺研究

油漆漆膜质量对产品质量影响很大，传统施工工艺有施工周期长、漆膜结合力差等缺陷。本文着重讨论了“湿碰湿”新工艺在我厂克令吊、甲板机械油漆施工中的应用。

涂装工艺对铝合金亮面车轮力学性能的影响

为解决铝合金亮面车轮力学性能差,不满足奔驰、宝马、奥迪(简称BBA)等高端客户要求的问题,讨论了低温底粉+色漆+精车+KSL(锐角保护漆)+亮粉,低温底粉+色漆+精车+透明底漆/高膜厚亮漆(湿碰湿)2种改进工艺对亮面产品力学性能(屈服强度、抗拉强度、延伸率、布氏硬度)的影响,并对喷涂后铝合金试件的漆膜性能(膜厚、附着力、耐碎石冲击、CASS、丝状腐蚀、耐高湿、耐化学品)进行测试评估。结果表明:采用低温底粉+色漆+精车+透明底漆/高膜厚亮漆涂装工艺,所得产品力学性能优于现有亮面产品涂装工艺,且漆膜性能合格,可在高端客户亮面产品上小批量试用。

基于纳米纤维素快干型水性环氧涂料的制备及应用

采用3种固含量不同的纳米纤维素(NFC)对涂膜进行改性,利用纳米纤维素的结构特点,在水性环氧底漆湿膜中形成通道效应,加速底漆中水的挥发。考察了涂膜中NFC添加量变化对其干燥速度、耐盐雾性、附着力、耐冲击性、表面张力的影响。研究发现,在水性环氧底漆中引入新型的纳米纤维素材料后,可以加快干燥过程中的水分挥发速率,使其快速表干。同时,随着NFC添加量的增加,涂膜的耐盐雾性、附着力、抗冲击等性能逐渐提升,最终发现当固含量为5.7%NFC添加量为0.5%(质量分数)的时候涂膜的各项性能达到最佳。满足水性环氧底漆快速表干的条件,并能适应“湿碰湿”涂装需求,大大降低了涂装间隔时间,复合涂层涂膜外观出色。

节能高效商用车车身涂装工艺的设计与应用

针对目前商用车车身涂装工艺的高能耗、环境不友好、生产效率低等问题,对商用车车身涂装材料和工艺进行优化选型。采用硅烷处理剂、高泳透力电泳涂料、“湿碰湿”涂装用胶、高固面漆等新材料,设计出一套节能高效的商用车车身涂装新工艺。

铝合金用聚氨酯底漆的制备和性能研究

研制了一种铝合金用聚氨酯底漆。结果表明,添加聚酯树脂,铝合金底漆附着力、柔韧性、硬度和抗冲击强度都得到了改善;硅烷偶联剂能提高涂膜对金属基体的附着力,当硅烷偶联剂的添加量为1%时,涂膜对基材的拉开法附着力为5.88 MPa;不同固化剂对涂膜柔韧性和附着力有影响,当选用N3390作固化剂时,涂膜具有优异的综合性能。所研制铝合金底漆与聚氨酯面漆能满足湿碰湿的施工工艺要求。

抗渗咬水性聚氨酯的制备及涂料的性能研究

以异氰酸酯、多元醇、功能单体为原料,通过共聚反应制得抗渗咬水性聚氨酯树脂。经研究表明,以该树脂为原料配制的涂料可以有效提升涂层间的抗渗咬性,为“湿碰湿”涂装工艺提供较好的解决方案。

水性漆在路面机械零部件面漆化涂装上的应用

介绍了路面机械零部件面漆化涂装水性漆工艺,讨论了水性漆在应用过程中易出现的质量问题,包括漆面产生痱子,底漆与腻子层之间结合力差,抛丸薄弱位置涂层脱漆等,并提出了解决方法。为提升水性漆涂装线的生产效率,可采取以下措施:零部件钢轮采用底面合一黑灰哑光水性漆涂装,压路机、平地机主机架取消腻子,无腻子零部件水性漆采用湿碰湿喷涂工艺。

双组分环氧底漆与丙烯酸聚氨酯中涂漆配套性分析

环氧底漆与聚氨酯中涂漆配套是比较成熟的工艺,但两者的湿碰湿配套施工未见报道。本文从实验角度分析了两者湿碰湿配套的情况,证明了两者不能在湿碰湿的条件下配套施工。

汽车保护用新型聚氯乙烯涂料的制备

该文介绍了一种新型聚氯乙烯涂料的配方设计,性能的检测以及在施工和应用过程中的情况。该涂料与常规聚氯乙烯涂料相比有较高的老化温度,溶剂挥发点较高,施工性能良好,能有效的降低施工过程中因溶剂挥发所带来的影响,且能与相应的新型"湿碰湿"工艺配套。

水性工程机械涂料的研发与讨论

随着国家对环境保护监管力度的日益加大,工程机械涂料的水性化也是迫在眉睫。本文主要是从水性双组份环氧树脂的筛选、面漆水性羟基丙烯酸树脂的筛选、以及水性工程机械涂料的配方设计方面进行了探讨,以解决目前水性工程机械涂料在实际施工过程中常见的几个问题。例如湿碰湿涂装失光问题、流挂问题、爆泡问题等等。