煤炭湿选工艺中固液分离过程的性能优化研究

本文对湿法选煤中的关键环节——煤泥水固液分离进行了深入探讨。在全面分析了现有技术的优缺点及其面临的挑战后,我们提出了一系列针对性的性能优化策略。这些策略涵盖了新型分离技术的研发、分离流程的精细化改进,以及智能化技术在分离过程中的应用等多个层面。通过这些措施的实施,我们有望显著提高煤泥水的分离效率,降低能耗,并有效解决煤泥沉降难、过滤难等行业共性问题,从而为湿法选煤工艺的进一步优化和升级提供有力支持。

湿选矿浆隔渣装置优化改造

针对目前隔渣装置常见的排渣不顺畅、使用寿命短等问题,通过对隔渣装置主轴、主架体、槽体部进行优化改造,大大延长了隔渣装置的使用寿命,且具有运行效率高、安装维护方便、运行成本低等优点。

磨前湿选工艺改造的实践

介绍了一种磨前新型预选技术、提高入磨品位、减化磨选工艺、提高磨矿效率。

磨前湿选新工艺在莱矿选矿厂的实践

论述了莱芜矿业有限公司选矿厂应用磨前湿选新工艺后所取得的成效。一段磨机利用系数由原来的1.2 t/(h.m3)提高到1.55 t/(h.m3),入磨铁矿石品位由原来的45.22%提升到51.36%,年创直接经济效益500余万元。

赤泥磁化焙烧湿法选铁技术研究及工程应用经济性分析

采用低温拜耳法处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁性弱,磁选效果不佳。试验表明,采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,铁的回收率可达到62%。以某港口氧化铝项目为例,根据试验数据进行计算,采用赤泥磁化焙烧-湿法磁选生产工艺后,预计每年减排赤泥1 337 kt/a,节约赤泥堆存库容106.96万方,每年实现利润1 438.6万元。

选煤厂煤炭洗选工艺改造优化研究

煤炭洗选工艺是选煤厂实现高效、高质量发展的重要依据之一,煤矿企业需要结合实际情况不断改造和优化洗选工艺,最大程度地提高煤炭资源利用率,避免出现资源浪费情况。主要介绍了洗煤厂几种常见的洗选工艺,分析了煤炭洗选工艺面临的问题,在此基础上提出了一些煤炭洗选工艺改造优化建议,为煤炭洗选提供参考。

赤泥磁化焙烧选铁技术工程应用及经济性分析

采用低温溶出处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁选效果不佳。采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,产率可达到31%以上。某沿海氧化铝项目拟采用磁化焙烧-湿法磁选工艺,项目总占地61975 m^(2),总投资43363万元。工程应用后每年减少干赤泥91.7万t,减少赤泥堆存库容61.3万方,每年实现利润920万元。

煤矿井下湿法分选系统设计

随着煤矿薄煤层开采过程中矸石量的不断增多,很大程度上降低了矿井的实际产能。若把选煤厂转移到煤矿井下,实现井下煤炭的分选,将会取得较大的社会效益和经济效益。因此根据我国高含矸率煤炭的分选提出了煤炭井下分选构思:①改变原煤提升至地面排矸、地面分选的传统工艺,实现井下分选和矸石充填一体化,解决矸石污染和采空区地表沉陷问题;②通过井下分选系统,实现精煤上井、矸石充填、井下水循环的高效绿色开采模式;③对设备提出防爆隔爆、防尘、防静电等技术要求,以达到分选设备在井下工作的要求。

复合式干选法与湿式选煤法应用之比较

阐述了我国煤炭的储量,分析煤炭在发电、冶金行业的用途,对复合式干选法与湿式选煤法应用的比较。

基于选前湿法脱泥工艺的煤泥水处理工艺探讨

以选前湿法脱泥工艺为前提,对常规煤泥水处理工艺进行了分析和数据计算。针对常规煤泥水处理方法的不足,提出了优化后的煤泥水处理方法并进行了计算。数据预测结果显示,新的煤泥水处理工艺在提高入浮浓度、减少大粒度产品损失和缓解浓缩压滤系统负荷等方面具有明显的优势。

某铁矿选厂磁选系列湿尾矿品位偏高原因分析

针对某矿山选厂综合湿尾矿铁含量偏高造成生产效益下降的问题,对采场和选厂生产流程各采样点矿样进行铁物相分析、选矿指标预测和工艺检查、磁选试验。结果表明,造成湿尾矿铁含量偏高的原因有:(1)部分采场出矿矿石性质不稳定,铁品位波动较大;(2)原矿非磁性铁含量偏高,磁性铁在选矿过程以贫连生体形式损失在尾矿中;(3)主要选矿生产设备没有出现"跑、冒、滴、漏"现象,排除了设备和人员因素的影响;(4)一段磁选前分矿箱分矿不均也会造成综合湿尾矿铁含量升高。分析结果对于控制磁选系列湿尾铁品位具有指导价值。

处理较大尺寸低磁性铁含量铁矿物的HQW型湿式磁选机

介绍了一种处理较大尺寸铁矿物的湿式筒型磁选机。它处理粒度介于湿式磁选机和干式磁选机处理粒度之间,适用于低品位或低磁性铁含量的铁矿石,以及尾矿再选,具有较高分选效率和处理能力,提高了产量,降低了成本。

寒冷地区湿法选煤常见问题

分析了寒冷地区冬季洗煤常见的一些问题,特别是洗煤数量效率下降,安全隐患增加;介绍了一些洗煤厂对上述问题采取的应对措施。

福建省某铁矿选矿工艺流程研究

为了充分挖掘福建某铁矿的潜在开采价值,针对该矿床的矿石特性,进行了选矿工艺流程试验。试验结果表明:采用原矿弱湿磁选—磨矿—强湿磁选工艺流程,可获得全铁品位60.68%、磁性铁品位33.35%、全铁回收率39.36%的磁铁精矿,全铁品位50.12%、全铁回收率20.87%的褐铁精矿;该工艺流程有效分选出了磁铁精矿及褐铁精矿,并兼顾了矿石分选效率和资源利用率,提升了矿石的经济价值,可为该区矿石的地质评价和开发利用提供依据。

残留碳分选方法的现状及展望

描述了残留碳的形貌及特征 ,介绍了现有的各种残留碳分选方法 ,分别探讨了各种方法的优势及局限 。

某低品位单一磁铁矿磨前预选新工艺选矿试验

针对某原矿铁品位为16.65%的低品位磁铁矿,为有效利用低品位矿产资源,结合目前较为先进的选矿工艺,对铁矿石进行了中碎产品干式磁选—高压辊磨—粗粒湿式磁选—磨矿弱磁选试验流程,最终获得了产率为40.10%、全铁品位为30.20%、全铁回收率为72.73%、磁性铁品位为25.42%、磁性铁回收率为96.76%的满意指标,并可抛去产率为59.90%、全铁品位为7.58%、磁性铁品位为0.57%的预选尾矿。

哈萨克斯坦某赤铁矿选矿试验

为高效开发利用哈萨克斯坦某赤铁矿,在矿石性质研究的基础上进行了磨矿强磁湿选、强磁精矿反浮选试验研究。试验结果表明:在原矿磨矿细度为-0.076 mm 80%时,强磁选可获得产率为54.48%,全铁品位为47.36%,全铁回收率为74.03%的强磁湿选精矿;强磁湿选精矿反浮选,最终可获得产率为31.47%,全铁含量为63.22%,全铁回收率为57.09%的满意铁精矿,达到了高效利用该赤铁矿的目的。

转炉钢渣磁选综合利用试验研究

为了充分利用转炉钢渣,本文测试了陕西某钢厂转炉钢渣物相组成。从选矿的角度,采用湿法磁选的方法,并得到了在不同的细度和磁场强度下铁精粉的铁品位和回收率。

某锰尾矿再选试验研究

某锰尾矿中尚含有约12%的锰。为充分利用资源,采用干式强磁选工艺、湿式强磁选工艺和干湿联合强磁选工艺对该锰尾矿进行了回收锰的的再选试验研究。试验结果表明:磨矿—湿式强磁选工艺可以获得锰品位和锰回收率分别为35.41%和80.37%的锰精矿,干湿联合强磁选工艺可以获得锰品位和锰回收率分别为34.45%和82.35%的锰精矿;两种工艺相比,后者可减少43%以上的入磨量,因而更为经济合理。