铝钛共渗钢耐湿H_2S腐蚀的应用研究

在中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂加工进口高硫原油的蒸馏、催化、焦化、加氢等装置的低温湿H2S腐蚀部位进行了试样挂片腐蚀试验,同时进行了铝钛共渗钢的工业应用试验。两年的试验结果表明,铝钛共渗钢在炼油装置的低温湿H2S环境中具有良好的耐腐蚀性能和抗磨蚀性能,应用前景广阔。

湿H_2S腐蚀环境下化工设备设计探讨

简要介绍了湿H2S环境中的腐蚀机理及腐蚀形式,分析了设备在湿H2S环境中可能引起腐蚀的因素,从设计角度提出了提高化工设备抗湿H2S腐蚀能力的设计要点,如材料要求及其正确选择、合理设计设备结构、在设备制造和检测时应采取防范措施等。

浅谈湿H_2S腐蚀环境下静设备选材要求

本文依据腐蚀机理,阐述了在湿H2S腐蚀环境下静设备选材的相关要求。

Q345R(HIC)钢与SA-516钢的比较与应用

通过对Q345R(HIC)钢、SA-516钢板材的化学成分、力学性能等数据的比较和分析,说明Q345R(HIC)钢适合在湿H2S腐蚀环境中使用。

浅谈硫磺回收装置中主要的腐蚀与防护

阐述了硫磺回收装置的主要腐蚀类型,分析了腐蚀机理及其有关防护措施。

炼厂催化重整装置预加氢管道腐蚀与选材

根据催化重整装置工艺流程的特点,分析重整进料预处理(预分馏、预加氢)管道的腐蚀特点及腐蚀机理,按照腐蚀发生的部位,将装置的腐蚀分为湿H2S腐蚀和HCl腐蚀的低温腐蚀以及高温部位的H2/H2S腐蚀系统。同时对这两种不同腐蚀部位下的管道选材进行了探讨,提出了抗低温湿H2S腐蚀选材的具体要求和抗高温H2/H2S腐蚀的典型材料。文中介绍了已投产的某催化重整装置,目前该装置运行平稳,证明文中针对预处理腐蚀环境下提出选材要求是合理的。

催化裂化装置吸收塔冷却器腐蚀原因分析

催化裂化装置吸收塔中段回流冷却器壳体出现分层现象,壳程底部严重腐蚀。冷却器抽芯后通过宏观检查、超声测厚和超声波探伤方法对腐蚀部位进行检测,同时结合冷却器的腐蚀介质分析其腐蚀原因。结果表明:腐蚀由壳程介质导致;壳程介质H_2S含量大,形成湿H_2S腐蚀环境,并在低合金钢中出现了湿H_2S腐蚀分层现象。

丙烷罐的腐蚀与防腐蚀

针对中国石油化工股份有限公司茂名分公司丙烷脱沥青装置的腐蚀情况,阐述了该腐蚀的成因及危害。指出该装置丙烷罐的腐蚀主要是由湿H_2S腐蚀引起的。从腐蚀机理和装置的特点出发,从工艺和设备两方面入手,提出采用碱洗或胺洗的方法中和丙烷溶济中的H_2S,同时在设备选材时应选用Mn,S和P含量低的材质,可使设备腐蚀得到控制,确保装置的安、稳、长、满、优运行。

基于工艺仿真的焦炭塔开工线腐蚀分析与防护

以天津石化炼油厂2~#延迟焦化装置焦炭塔顶开工线腐蚀失效案例为研究对象,通过工艺过程仿真计算,研究开工线管道内腐蚀性介质物性组成及相态变化规律,明确开工线管道腐蚀机理主要为NH_4Cl盐结晶沉积垢下腐蚀和湿H_2S腐蚀。通过分析铵盐结晶腐蚀产生的条件,提出产生NH_4Cl结晶的切焦水中临界Cl^-含量。针对开工线系统腐蚀机理,提出增强伴热,加强保温,增设管道温度在线监测系统等腐蚀防护措施。

减压塔顶水冷器支撑梁开裂失效分析

某石化公司进行常规检修过程中发现减压塔顶水冷器发生严重腐蚀。该水冷器设备材质为304不锈钢,在运行过程中发生明显孔蚀,并且伴有支撑梁的开裂行为。该水冷器管内介质为循环水,壳程介质为油气,入口温度为95℃,出口温度为47℃。通过金相显微镜和扫描电镜对失效件裂纹及孔蚀形貌进行表征,并通过电子能谱和洛氏硬度仪对支撑梁失效件、腐蚀产物进行了电子能谱扫描和材质硬度分析。结果表明,支撑梁材质Ni和Cr元素含量偏低,不符合304不锈钢标准,材质硬度为HRC 32,远超过设备硬度设计要求,在腐蚀产物中检测出硫元素和氯元素的存在。综合以上结果,减压塔顶水冷器支撑梁开裂行为主要是由于设备材料硬度大于HRC 22,在油气中的HCl及H_2S遇到冷凝水形成HCl-H_2S-H_2O酸性环境下,发生了典型的湿H_2S环境下的应力腐蚀开裂。针对该失效机理,提出了相应的防护措施。

润滑油加氢装置冷高压容器问题分析

主要介绍润滑油加氢装置高温、高压设备的特点，并对装置开工时高压容器出现的设备问题进行了分析与总结，强调在湿H2S环境下高压容器的材料和焊接的重要性。

在用天然气球罐内表面裂纹原因分析

本文通过对一台材质为16MnR压缩天然气球罐进行定期检验时发现的内表面裂纹,现场采用各种技术手段,结合应力腐蚀开裂机理,证实天然气球罐内部存在湿H_2S应力腐蚀环境,从而判定该裂纹为湿H_2S应力腐蚀开裂(SSCC)。

应力腐蚀环境液化石油气球罐的设计要点

介绍湿硫化氢(H_2S)应力腐蚀环境和湿H_2S应力腐蚀开裂机理。结合2台400 m^3液化石油气(LPG)球罐工程实践,阐述球罐设计遵循的主要标准,球罐主要设计技术参数,球壳板材料、锻件材料、焊接材料的选择,球罐的结构设计、制造要求、焊接要求、焊后消除应力热处理、热处理后硬度检测等方面的要点。