溢料槽形状对使用外部工具摩擦焊接的CP-Ti管与304L不锈钢管板的接头性能的影响（英文）

通过使用外部工具的管子与管板摩擦焊(FWTPET)来焊接钛管和不锈钢管板。铜被用作连接不同材料的夹层,同时用来减小在接头界面形成的金属间化合物的影响。控制FWTPET过程的工艺参数包括切入速率、旋转速度、切入深度、轴向载荷和溢料槽形状。其中,管的溢料槽形状对接头完整性具有很大的影响。在焊接到不锈钢管板的钛管上制作了各种溢料槽形状,如垂直槽、洞、曲折洞和花瓣型。宏观和微观研究表明接头没有缺陷。X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析表明了铜层和金属间化合物的存在。研究横向和纵向焊接界面的显微硬度。使用一种新的测试程序称为"切入剪切试验"来检测焊接接头的性能。具有花瓣型溢料槽形状的试样具有最高的剪切断裂载荷(31.58 k N)。使用SEM进一步表征剪切面。

基于抽真空系统的继电器线圈BMC热固性塑料模具结构设计

对于原有BMC继电器线圈模具的外观较差、线圈断线丝、生产效率及合格率较低等问题,设计了一种1模16腔布局的上、下双顶出系统的压注模具,通过抽真空系统结构的设计将注塑压力从原充填压力19~42 MPa降低至22~25 MPa,成型件采用电加热及电阻测温方法,上模镶件的温度控制在148~151℃之间,下模镶件的温度控制在148~151℃之间,通过实际生产验证抽真空系统的效果。该改进方案使不合格品率从0.08%降低至0.015%,生产效率提高了20%。结果表明,该模具通过抽真空系统的应用提高了模具的可靠性及稳定性,满足自动化数字化生产线的要求,并且,提高了生产效率与产品的合格率。

T形橡胶密封圈压缩模优化设计

飞机起落架T形橡胶密封圈模压成型过程中,分型面选择不合理导致飞边去除困难,且易伤及密封圈密封面;溢料槽距离型腔较远,余料不能全部流出,导致尺寸超差;料室、柱塞张角太大,浪费原料。通过分析T形橡胶密封圈使用功能,优化后将模具分型面设计在密封圈R0.5mm圆弧与直边转接处;溢料槽设计成等腰梯形,且边缘距离型腔1 mm;模具采用小角度锥面定位,定位精度高,保证同轴度;调整模具各型腔制造公差。模压成型的零件表面质量高,尺寸稳定性好,飞边去除简单方便,零件合格率达98%以上。

塑料旋转焊接技术

主要介绍了塑料旋转焊接技术的原理及过程、焊接设备、工艺参数、焊接性、接头设计、特点及应用,并对塑料旋转焊接常见问题进行分析及处理。

塑料旋转焊接技术

旋转焊是一门成熟、简单的塑料焊接技术。该技术通过旋转运动在外加压力下将两工件焊接在一起。旋转焊是需要高强度、密封圆形接头塑料件的首选焊接方法。它非常适合于连接大大小小的塑料件及各式各样的热塑性树脂。密封性是旋转焊最受欢迎的特点。本文概述了旋转焊接技术的诸多方面,如原理及过程、工艺参数、焊接设备、接头设计、焊接性、特点、应用、常见问题分析及处理。

塑料旋转焊接技术(上)

旋转焊是一门成熟、简单的塑料焊接技术。该技术通过旋转运动在外加压力下将两工件焊接在一起。旋转焊是需要高强度、密封圆形接头塑料件的首选焊接方法。它非常适合于连接大大小小的塑料件及各式各样的热塑性树脂。密封性是旋转焊最受欢迎的特点。本文概述了旋转焊接技术的诸多方面,如原理及过程、工艺参数、焊接设备、接头设计、焊接性、特点、应用、常见问题分析及处理。

塑料旋转焊接技术

旋转焊是一门成熟、简单的塑料焊接技术.该技术通过旋转运动在外加压力下将两工件焊接在一起.旋转焊是需要高强度、密封圆形接头塑料件的首选焊接方法.它非常适合于连接大大小小的塑料件及各式各样的热塑性树脂.密封性是旋转焊最受欢迎的特点.本文概述了旋转焊接技术的诸多方面,如原理及过程、工艺参数、焊接设备、接头设计、焊接性、特点、应用、常见问题分析及处理.

塑料旋转焊接技术

旋转焊是一门成熟、简单的塑料焊接技术。该技术通过旋转运动在外加压力下将两工件焊接在一起。旋转焊是需要高强度、密封圆形接头塑料件的首选焊接方法。它非常适合于连接大大小小的塑料件及各式各样的热塑性树脂。密封性是旋转焊最受欢迎的特点。本文概述了旋转焊接技术的诸多方面,如原理及过程、工艺参数、焊接设备、接头设计、焊接性、特点、应用、常见问题分析及处理。

塑料旋转焊接技术

旋转焊是一门成熟、简单的塑料焊接技术。该技术通过旋转运动在外加压力下将两工件焊接在一起。旋转焊是需要高强度、密封圆形接头塑料件的首选焊接方法。概述了旋转焊接技术的原理、工艺参数、焊接设备、接头设计、特点、应用及故障处理等。

模内热切注塑模设计与挤切因素工程分析

现有的部分企业在模内热切注塑技术规范中,规定了与切刀运动方向垂直的切刀横截面面积须小于注塑机喷嘴截面积,但在多切刀模内热切注塑模中,这一规定并不适用。针对此问题,首先介绍了典型模内热切注塑模的主要结构,以这种结构为案例,结合熔融塑料的体积弹性模量估算,通过熔融塑料在受切刀挤压时熔融塑料体积变化与压力增量的关系分析,得出若在注塑结束、塑料熔体尚未凝固时启动切刀,则压力变化很小,因此切刀的截面积小于注塑机喷嘴截面积不是必要条件;若切刀启动时间较迟,则流道和浇口处的塑料熔体已经凝固,被挤出的半熔融塑料并不是被挤回到注塑机中,而是被容纳于切刀附近的溢料槽。由此明确了切刀动作在注塑行程过程中时机优化的指导思想,以及溢料槽设计的补充思想。

汽车内饰把手气辅注射成型模具设计

采用满射型逆吹式气辅成型技术,对汽车内饰把手进行了模具设计。在溢料槽结构设计中,通过增设切断阀和使用热流道针阀式喷嘴,改善了溢料效果,克服了以往逆吹式气辅成型的缺点。浇口采用牛角式潜伏浇口,并通过合理选择顶出位置,保证了产品外观无浇口与顶出痕迹。该模具成型出的产品表面无缩痕,获得了良好的外观品质,较同类产品质量减轻了20%。

基于CAE技术的PMMA灯壳注塑成型缺陷分析及模具设计

LED灯壳为带有外螺纹的球头深筒形件,其壁厚不均匀,对外观质量和安装使用要求较高,采用PMMA塑料注塑成型。应用CAE技术对模具设计方案进行“冷却+填充+保压+翘曲”分析,根据模拟分析填充、气穴、熔接痕及变形等情况,首次试模采用优化注塑成型工艺参数、烘干原料等措施无法解决因排气不良等引起的波纹、熔接痕及收缩变形等缺陷。因此,结合首次试模情况及模具结构特点,设计了2种规格溢料槽,经CAE技术分析比较后,选择最佳模具设计方案,并对螺纹加工尺寸进行变形补正,提高了再次试模成功率,为企业开发同类产品提供有实践参考价值的注塑成型方案。

解决应用气体辅助注射成型技术产生的缺陷问题

介绍了气体辅助注射成型技术的原理和应用,分析了手柄的结构,列举了生产过程中出现的多种缺陷,通过气针、溢料槽、浇口的合理设置及工艺参数等的不断优化得以解决,对提高塑件外观质量、使用性能及降本节能方面有重要的作用。

特殊气辅成型技术在汽车门拉手中的应用

介绍了气体辅助注射成型技术的原理及应用,叙述了当汽车门拉手的中空体积大于20%时,模具溢料槽、气针的优化设计和批量生产的工艺控制。实际生产表明,采用这种特殊的气辅成型技术,不仅可以减轻制品质量,还可大大降低制品翘曲变形,提高制品质量。

基于Moldflow的沙滩椅气辅成型工艺分析与优化

针对沙滩椅在成型中出现的问题,提出了顺序进气的气辅成型工艺方法,将气针进气量的控制和溢料槽的开闭控制结合起来,同时借助Moldflow软件进行模拟分析和优化,制定了切实可行的成型方案,设置了合理的气辅控制参数,确保一次试模成功。

气辅成型工艺条件分析

气辅成型(GIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候注入惰性高压氮气,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术。

汽车手柄气体辅助注射模设计

介绍了一种气体辅助注射模的结构设计方式。它采用热流道系统,便于节省塑胶材料,控制塑件质量。它使用往复式气针来解决普通气针无法安放的问题。在注射过程中采用短射法进行气体辅助注射成型,利用气体实现产品内部的空腔,同时将多余的胶料排入溢料槽,最终得到令客户满意的汽车手柄塑件。

线圈组件热压挤胶模设计

分析了线圈组件的结构特点 ,从定位、分型面选择、加料、浇注系统设计及脱模方案确定等几个方面介绍了线圈封装热压挤胶模的结构和应注意的事项。

端盖注射模设计

介绍了端盖注射模的设计与制造、模具顶出系统的结构特点,以及模具滑块侧面抽芯成型的工作过程和主要零件的制造要点与工艺。通过在合适的位置增设溢料槽,解决了塑件在使用过程中强度不足的问题,本文对有强度要求相关的塑件注射模设计有一定的参考作用。