压煮溶出中溶出器与管道停留的比较

关于压煮溶出的停留溶出设备,国内氧化铝厂广泛使用的有两种,一种是不带搅拌的溶出器,另一种是大口径的管道。两种停留溶出设备在使用效果、设备投资和运行费用上的差异一直有争议。本文从设备投资、运行阻力、结疤的影响和清理检修费用几方面对这两种溶出设备进行了初步比较。根据比较结果,溶出器停留在投资及运行阻力上处于劣势,但受结疤影响小,清理检修费用低;管道停留受结疤影响较大。

铝土矿悬浮溶出器的选择及设计计算

对铝土矿拜尔法溶出工艺最佳溶出设备的设计及其操作进行了研究。实验采用粒粒范围判据判定颗粒周围的流态，使料浆中颗粒悬浮速度的测量计算变得更简单、准确，由串联釜模型参数与物料在反应器中的返混建立的对应关系，对铝土矿悬浮溶出器设计参数进行了预测。

浅析影响管道化溶出器汽耗的因素及降低汽耗的措施

分析了低温拜耳法氧化铝生产工艺中的管道化溶出器汽耗的影响因素,通过计算得出理论汽耗,找出了实际汽耗与理论汽耗之间的差距。结合拜耳法氧化铝生产物料特性,针对影响汽耗的因素,利用自蒸发器孔板闪蒸新技术,进行多方位改造和余热回收利用,降低了溶出器的汽耗,有效降低了氧化铝生产成本。

浅谈氧化铝加热溶出器的大修质量

文章通过多次大修经验 ,从管束安装、焊接、无损检测、去应力退火、水压试验等关键工序 ,制定出合理的修理工艺 ,并总结出加热溶出器的修理技术要求 。

低温拜耳法管道化预热溶出器的节能改造

某厂在建厂初期采用的是新蒸汽直接加热压煮罐间断溶出的氧化铝生产工艺,能耗高,经济性较差。随后自行设计建设的单套管管道化预热溶出器,自动化程度低,二次乏汽没有得到充分利用。在此基础上,又设计建造了三套管管道化预热溶出器,革除了原单套管预热溶出器的不足之处,蒸汽消耗显著降低。

高压溶出器水压试验的应力测定与分析

1 引言高压溶出器是拜尔法氧化铝生产中的关键设备之一,其为圆柱形压力容器,外形尺寸为φ1580mm×13500mm×30mm。该容器长期在2.744MPa、260℃,苛性碱浓度为250g/L的条件下运行。而绝大多数容器又是五六十年代的产品,均已超过了设计使用寿命。由于受当时制造技术的限制及长期使用,这些容器不同程度地存在着制造缺陷和新生缺陷,其状况如何,能否继续使用,已成为亟待解决的问题。

高压Ⅵ组溶出器的节能改造

本文针对高压Ⅵ组溶出器汽耗高、溶出指标差及溶出系统产能低等问题,提出了增加预热面积、自蒸发器出口加装疏水阀的改造措施,经改造后,高压Ⅵ组溶出器的汽耗大幅降低,溶出各项指标均得以优化,为进一步提产降耗创造条件。

氧化铝用高压溶出压煮器加热管束的改型与制做工艺改进

阐述了拜尔法生产氧化铝系统中高压溶出压煮器加热管束在生产运行中,对经常出现的爆管、穿孔、泄露等问题,进行分析,并提出改型方案。

关于管道化溶出技术的消化与吸收

与我国传统工艺相比,管道化溶出最大的优点就在于节能,市场经济中,产品间的竞争最终取决于产品成本的高低,若将该技术进行消化与吸收,找到适合我国以一水硬铝石矿为主的矿石的溶出条件,实现设备与备件的国产化,并在我国得以推广,这对于降低氧化铝的生产成本,提高我国氧化铝产品在国际上的竞争力,有着十分重要的意义,本文主要针对管道化溶出工艺的特性及我们在消化与吸收该技术的过程中遇到的问题加以论述并得出结论。

对溶出压煮器料浆温度测量偏低问题的分析

在氧化铝拜尔法溶出生产中．温度是十分重要的工艺参数。在溶出工艺流程中．采用常规自控仪表300余套．而温度测量仪表就有130余套．它们分别对流程中各物料温度进行测量和联锁控制。

裕压发电在氧化铝高压溶出生产中的应用

结合山西铝厂氧化铝分厂引进的法国彼斯涅铝业公司生产的高压溶出器组供热方案的设计工作实践,通过技术分析和经济比较,设计了在高压溶出生产中用高背压前置式汽轮发电机组替代减温减压器的裕压发电供热方案。提出了符合我国能源现状的供热流程,同时论述了利用原有厂房和设施进行裕压发电设备布置和管道安装的可行性。总结出了一套节资、节能、综合利用现有能源,实现热电联产的设计经验。对今后工业生产中采用高压蒸汽供热系统的设计、安装、运行具有一定的指导意义。

中低品位高铁铝土矿溶出性能研究

中低品位高铁铝土矿的高效经济利用是氧化铝企业亟待解决的难题。本文以中低品位高铁一水硬铝石为原料,模拟氧化铝生产企业压煮器溶出系统和管道化溶出系统工艺条件,进行了拜耳法溶出和赤泥沉降分离实验,考察了中低品位高铁铝土矿在不同工艺条件下的溶出性能。结果表明,在压煮器系统溶出工艺条件下(原矿浆固含355 g/L,石灰添加量9%,溶出温度250℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率在60%以下,相对溶出率在65%左右,溶出液αk为1.40~1.42;在管道化系统溶出工艺条件下(原矿浆固含255 g/L,石灰添加量12%,溶出温度270℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率为80%左右,相对溶出率在90%左右,溶出液αk为1.34~1.36。采用生产现场高氧化铝浓度、高固含(Al2O3175 g/L,固含100~150 g/L)的生产条件,两种工艺条件下溶出赤泥的沉降分离都很困难,对现场常用絮凝剂进行筛选,仅CiBa HP-20尚可使用,压煮器溶出赤泥沉降速度平均约为10 mm/min,管道化溶出赤泥沉降速度平均约为8 mm/min。

低温溶出工艺设计方案比较

以拜耳法氧化铝生产过程中低温溶出工艺为研究对象,从加热蒸汽参数以及停留设备的选择等方面进行了研究。结果表明:蒸汽温度越高,传热温差越大,套管所需要的换热面积越小,设备投资越少,压降越小。在保证相同溶出效果的前提下,溶出器停留要比管道停留投资低,压降大。结疤厚度对采用管道停留溶出的影响要大于对溶出器停留溶出的影响。管道停留溶出的清理费用要比溶出器停留溶出高。

高压溶出结疤成因初探

对拜尔法高压溶出过程中加热器壁结疤形成较快的成因及结疤组成进行了分析与探讨,提出了抑制结疤生成的相应措施。

一种氧化铝生产过程中苛性比值与溶出率在线检测方法

一种氧化铝生产过程中苛性比值与溶出率在线检测方法，其特征在于其测量过程将现场采取的氧化铝溶出过程中包括矿浆中氧化铝、氧化硅、苛性钠、氧化钙及氧化钛的含量、原矿浆的固含量、液固比及磨细粒参数及包括各溶出器的温度、压力及原矿浆的流量高压溶出工况参数值，通过通讯模块从编程控制器上获得数据送入计算机；

铝土矿悬浮溶出技术研究

本文通过溶出试验研究,发现一水硬铝石型铝土矿中粒度对溶出速度影响较大,粗颗粒较难溶出,这表明粗粒级的矿石是影响一水硬铝石溶出效果的一个重要原因。为了解决粗颗粒的溶出问题,分析了拜耳法氧化铝生产过程中铝土矿溶出器的现状,应用反应工程学理论和工程流体力学理论,提出了铝土矿悬浮溶出技术,并研究开发了有针对性的悬浮溶出装置。经过工业试验,仅改变第一级溶出反应釜进料方式,在相同的溶出条件下,即可明显改善溶出效果,赤泥A/S平均低0.32,相对溶出率提高1.93%,取得了好的技术经济指标。

“双流法”溶出新工艺产业化研究及应用

近日，“选精矿‘双流法’溶出新工艺产业化技术研究及应用”项目的研究成果通过鉴定。该项目研究开发的以一水硬铝石型浮选精矿为原料、大型无搅拌高压溶出器为核心设备、套管间接预热和直接加热相结合的“双流法”溶出工艺技术，属国际首创。

贵金属矿物的压力浸出研究

金浸出的基本化学反应,由下列方程说明4Au+8NaCN+O2+2H2O→4NaAu（CN）2+4NaOH通常,金的溶解是在大型帕丘卡槽中进行,但反应时间非常长,即8—24小时或者甚至更长.因此,了解在较高温度或较高氧分压下,管式溶出器作为浸出设备,是否会影响金的溶解,是值得进行研究的.含Au19.8克/吨的矿物制成含固量60%的矿浆,加石灰调整pH=10. 5,用实验室高压釜在高速搅拌下,以氧分压为25巴处理上述矿浆15分钟.

铝酸盐熟料的溶出(11) 第九章 熟料溶出的设备工艺流程

1.溶出铝土矿熟料的联合流程在现有的氧化铝厂中,铝土矿熟料都是用大颗粒磨碎料(小于8毫米)以一般流动法进行溶出。改进铝土矿熟料一段溶出流程的基本途径,是大小颗粒的溶出分开:利用从大颗粒料流动溶出过程中取出的溶液溶出小颗粒,