氧化铝高压溶出管道材质的演变

随着氧化铝行业的快速发展,国内管道化溶出机组已投用年产百万吨氧化铝的大型化溶出机组。针对一水硬铝石管道化溶出高温、高压、高碱的苛刻工况因素,管道材料的安全选用显得非常重要。本文叙述了从国内氧化铝厂第一组管道化溶出装置高压管道选材12CrMoV到目前最新的Q355钢号标准变化过程,尽管Q355钢材基本适用于管道化溶出高压管道,但仍需对Q355钢材的实际使用情况加以关注。随着钢材标准的更新,钢材的牌号发生替代变化,材料成分也进行微调,高压管道的材料选择将日益丰富。

基于ANSYS的氧化铝溶出管道系统热启动过程的应力分析

运用管道应力分析与计算方法,建立溶出管道应力的数学模型,并利用商业有限元分析软件ANSYS进行了应力分析。仿真结果表明,溶出管道热启动过程中管系的热膨胀将使管系的位移和约束机构的受力与力矩显著增加,而合理地设计管道弯折点和支架的位置,对减少管系对支架等约束机构的推力十分重要,在降低施工成本的同时也有助于增加管系的柔性和热启动过程的安全性。该模型符合实际情况并对大型工业氧化铝管道溶出系统的设计和评价具有指导作用。

关于溶出管道化机组运行经济性研究分析

拜耳法生产氧化铝溶出车间是氧化铝生产的核心车间,溶出车间的经济运行是降低生产成本的关键,所以溶出管道化机组运行价值的经济性研究分析显得尤为重要。文章结合实际从计划检修、热能回收、预脱硅率、单元设备分析管理四个方面阐述了溶出管道化机组运行价值的经济性,提出具有价值的参考指导建议。

拜耳法管道化溶出系统的能量分析

对拜耳法生产氧化铝管道化溶出的能量进行了数值模拟,研究了生产过程中节能降耗的途径.模拟结果表明:在预热段中,初级结疤厚度对能耗影响很大,需要严格控制,提高预热级数可以提高矿浆预热终温,但效果不明显;在熔盐加热段中,各级结疤厚度对结果影响效果相同,表现为当其处于0～1 mm区间时热利用率变化幅度很大,而采用多内管、细内径的工艺方式可以有效的减少熔盐需求流量,同时发现当溶出温度取值增加至275 ℃以后,熔盐需求流量巨幅增长,而热利用率降低明显.

管道化溶出生产过程中熔盐加热段结疤与传热规律的研究

为改善我国氧化铝生产经济指标 ,长城铝业公司引进了管道化溶出的先进技术 ,并投入了运行。本文以生产数据为基础 ,对管道化溶出系统进行了传热研究。分别计算出了管壁上无结疤时高温熔盐段熔盐侧、矿浆侧的对流换热系数以及综合换热系数 ,并得出了高温熔盐段结疤厚度与综合换热系数随运行时间变化的情况 ,为我国消化。

管道化溶出系统中矿浆与石灰乳混合过程的模型实验与数值计算

应用流体力学计算 (CFD)软件 ,对管道化溶出系统中矿浆与石灰乳的混合过程进行了数值计算 ,并进行了相应的模型实验。结果表明 :当矿浆、石灰乳流量一定时 ,其均匀混合的距离随矿浆流速的增加而增长 ,随石灰乳流速的增加而缩短。数值计算结果与模型实验结果一致 ,且与生产实践中所观察到的现象吻合。

管道化溶出设计探讨

压煮溶出是拜耳法生产氧化铝的核心工序。管道化+停留罐溶出是适合我国一水硬铝石型铝土矿的溶出工艺,它综合了德国管道化溶出和法国AP溶出技术的优点。本文简述了管道化溶出的发展过程,并且针对拟定的压煮溶出技术指标,进行了工艺流程细节上的一些分析比较、主要设备的选择和系统安全的分析,探讨了如何设计出安全、投资省、运行稳定、运转率高、能耗低的管道化溶出装置。

管道化溶出装置运转率的提高及指标优化

本文主要介绍了中国铝业股份有限公司河南分公司管道化溶出装置运转率的提高和各项指标的优化所进行的科技攻关工作,以及在这方面取得的显著成绩。

管道化溶出装置套管加热器制造工艺研讨

20 0 1年中国长城铝业公司自行设计、施工、建成我国第一套拥有自主知识产权 ,适合中国—水硬铝石生产要求的管道化溶出装置。本文对其套管加热器制造工艺进行阐述和研讨。

一水硬铝石铝土矿管道化溶出工艺初探

本文对管道化溶出和压煮器溶出进行了分析比较,阐明管道化溶出的优点。针对我国一水硬铝石铝土矿的特点,根据国内外有关一水硬铝石铝土矿管道化溶出的试验数据和结论,提出技术经济上可行的一水硬铝石铝土矿管道化溶出技术流程。

管道化溶出套管式加热器矿浆管焊缝裂纹影响因素分析

通过对管道化溶出矿浆管裂纹情况的分析、裂纹的试验性处理、12Cr1MoVG材质的理论分析、中外材质的比较、失效焊接接头的分析试验、套管式加热器的设计结构、应力腐蚀-碱脆对管道化溶出装置造成的影响等几方面论述了影响矿浆管焊缝裂纹的因素。认为影响矿浆管焊缝裂纹的主要原因是应力腐蚀引起的碱脆;认为12Cr1MoVG材质不适合于矿浆管的施工和工况条件。文章认为解决该矿浆管焊缝连续出现裂纹的较有效的办法是采用对碱脆不太敏感的材质(如16Mn、20等)替换原12Cr1MoVG材质的溶出矿浆管。

管道化溶出一水硬铝石型铝土矿的工业实践

管道化溶出技术是强化拜耳溶出的重要途径之一。本文叙述了长铝公司管道化溶出技术与引进装备的特点 ,分析了因处理铝土矿不同和工艺条件不同而引起的热平衡变化的原因 ,讨论了整个溶出系统的热平衡状况及加入不同温度的石灰乳对熔盐炉负荷和溶出热耗的影响 。

管道化溶出过程中结疤的防治与清理

结疤是在氧化铝生产过程中设备和管道表面上生成的固态物质。结疤是长期困扰氧化铝生产的一大难题。结疤的生成,会导致溶出套管换热器的传热系数严重降低,从而降低机组的运转率,增加能耗,使生产成本升高。消除结疤要花费大量的费用,增加了一定的运行成本。本文通过对溶出系统结疤问题进行分析,掌握了各种结疤的对生产的危害、结疤规律及影响结疤的主要因素,提出管道化溶出环节有效清除结疤的方法和防止结疤生成的措施。从而使设备连续稳定运行,达到提高溶出运转率的目的。

管道溶出装置在我国氧化铝生产中的应用与改进

本文重点论述采用管道化溶出一水硬铝石矿的磨损和结疤两大问题，同时详细分析和提出解决两大问题的有效措施，并指出管道化溶出一水硬铝石矿在我国应用的前景。

管道化溶出试验中结疤相组成的研究

用ＸＲＤ、ＩＲ和ＤＴＡ等分析手段，对一水硬石铝土矿管道化溶出试验中管道内结疤进行了分析，并做了物相定性、定量分析，对结疤的相组成及其成因进行了探讨，并据此提出了减轻管道结疤的建议。

管道化溶出结疤的物相组成研究

本文应用Ｘ－衍射分析、红外光谱分析、扫描电镜（能谱）以及热分析等物相分析方法，综合研究了拜耳法溶出矿浆在管道化系统中预热管道结疤的矿物组成，以及结疤中各种晶体矿物的形态及其微观结构，从而探讨结疤的生成机理，为防止、减轻及清理结疤提供理论依据。

管道化溶出能耗分析及节能措施探讨

通过对管道化溶出电耗构成进行分析,得到了隔膜泵电单耗和管道化溶出总电单耗模型。通过物料换热分析,得到了燃气单耗模型。提出了一系列有针对性的节能措施,在氧化铝生产实践中,具有一定的指导和借鉴意义。

用Control Logix PLC实现管道化溶出的过程控制

针对原有集散控制系统已被淘汰的情况 ,用ControlLogixPLC实现氧化铝生产中管道化溶出生产工艺的过程控制 ,具有很好的性能价格优势。控制算法采用模糊控制 +PI+单回路调节器的集成控制技术 。

管道化溶出装置压力管道焊接工艺

以管道化装置为载体的一水硬铝石管道化溶出工艺在国际同行业中居于领先地位 ,其换热段系压力管段。制定科学严谨的压力管道焊接工艺对于确保该部分管段的焊接质量、生产时装置和操作者的安全 ,以及提高装置的工作效率和溶出反应效率具有十分重大的意义。

后增浓溶出技术在管道化溶出过程中的应用

中铝河南分公司将管道化溶出技术与后增浓溶出技术相结合,先利用管道化溶出技术处理国内一水硬铝石矿,再将进口三水铝石或种分系统的氢氧化铝结疤加入溶出系统进行后增浓处理。溶出液苛性比值较之前降低0.05,自蒸发器压力下降0.05MPa,管道化出料温度明显降低,系统余热得以充分利用,单组管道化年产能增加3.5万吨以上。