纳米多孔β-Li_3PS_4固体电解质的溶剂脱除法制备及性能

以Li2S和P2S5为反应物,四氢呋喃为溶剂,采用溶剂脱除法制备了室温下稳定的高离子电导率β-Li_3PS_4晶体电解质,通过粉末X射线衍射、差热-热重分析、拉曼光谱、氮气吸附-脱吸和交流阻抗测试等方法对其性能进行表征,研究了热处理温度对溶剂脱除程度、固体电解质结晶状态、比表面积、孔隙率和离子电导率的影响.结果表明,该方法制备得到的β-Li_3PS_4晶体可以在室温下稳定存在.160℃加热条件下Li_3PS_4的离子电导率达到7.44×10-6S/cm.热处理过程中四氢呋喃分3个阶段脱除,导致产物颗粒表面和内部产生大量纳米孔.大量纳米孔洞的存在提高了材料的表面能,有利于新相形核,加快了相变速度,降低了相变温度,使β-Li_3PS_4晶体在室温下保持稳定.

提高UDS溶剂脱除塔河油田伴生天然气中有机硫效率

为了解决新疆塔河油田伴生天然气中高含量有机硫的脱除难题,需开发高效脱硫溶剂。基于已在天然气净化领域工业应用的UDS-2溶剂的初始组成,采用量子化学计算并结合溶解度COSMO-RS模型预测优选提高甲硫醇(MeSH)溶解性能的溶剂组分,改进原UDS-2溶剂对MeSH的脱除性能,并分别在常压和高压吸收实验装置上对比考察不同溶剂对模拟塔河油田伴生天然气的吸收净化效果。结果表明,聚合度为5的聚乙二醇二甲醚(PEGDME-3)与MeSH分子之间的相互作用最强,对MeSH的溶解性能最好,相同条件下,MeSH在PEGDME-3中的亨利系数最小,40℃时的亨利系数为14.9 MPa·L/mol。PEGDME-3调配入原UDS-2溶剂中获得的改进UDS溶剂,对MeSH和总有机硫的脱除率较改进前原UDS-2溶剂分别提高了10.1%~11.4%和7.2%~8.5%。所得结论将有助于进一步提高UDS溶剂的有机硫脱除效率,满足塔河油田伴生天然气高含量有机硫的脱除净化需求。

减渣溶剂脱沥青-加氢-催化裂化SHF工艺

中石化石油化工科学研究院有限公司开发的减压渣油溶剂脱沥青-加氢-催化裂化(SHF)技术将渣油浅度溶剂脱沥青(SDA)、加氢处理和催化裂化(FCC)三个工艺过程有机结合,形成了一条具有自主知识产权的新的加工劣质渣油技术路线。SHF技术利用重溶剂(丁烷、戊烷或轻汽油等)脱除高硫高金属减压渣油中的全部沥青质和绝大部分的金属,得到的脱沥青油(DAO)收率较高,并且可以在中压和比渣油加氢处理的空速高一倍的条件下进行加氢处理,加氢后的DAO是优质的催化裂化原料。本技术已获授权专利2件。

某炼厂溶剂脱沥青装置降低运行能耗的探究

介绍了某炼厂160万t/a溶剂脱沥青装置的运行现状,分析了装置生产过程中造成运行能耗高的原因,以及采取的相关优化调整措施和所获得的效果,最终通过优化措施落实实现装置运行平均能耗从21.97 kg EO/t原料下降至21.35 kg EO/t原料,减少能耗0.62 kg EO/t原料,溶脱装置实现将本增效。

重溶剂脱沥青在含硫渣油加工中的应用

在介绍重溶剂 (丁烷及戊烷 )脱沥青能选择性地除去渣油中的沥青质和金属化合物并为后续工艺提供大量容易转化的脱沥青油的基础上 ,叙述了重溶剂脱沥青的特点以及在含硫渣油加工中的应用 ,同时介绍了其副产品沥青的利用途径。

重溶剂脱沥青油加氢处理工艺的研究

在中试装置上对重溶剂脱沥青油加氢处理工艺进行了研究。结果表明,尽管高收率的重溶剂脱沥青油性质较差,但采用适宜的催化剂组合装填,包括保护剂、脱金属、脱硫及脱氮剂,在中压和比渣油加氢处理的空速高1倍的条件下即可获得优质的催化裂化原料。3000h稳定性试验结果表明,加氢催化剂的失活速度仅为1.58℃/月,可以使工业装置运转周期达到2年。

常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺提高塔河原油加工中液体收率的研究

基于塔河原油高硫、高酸、高残炭、高沥青质、高金属以及低轻馏分油收率等特点,对塔河原油常压闪蒸-溶剂脱沥青与常压蒸馏-延迟焦化两种组合工艺进行了对比分析。结果表明:常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺的总液体收率为78.77%,比常压蒸馏-延迟焦化组合工艺的总液体收率(69.30%)提高9.47百分点,可为催化裂化或加氢处理提供较高比例的优质原料。闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺操作温度较低,可减缓常减压蒸馏等装置的石油酸腐蚀问题。从提高塔河原油液体收率、改善油品性质和缓解腐蚀等方面考虑,常压闪蒸-溶剂脱沥青组合工艺具有一定的发展前景。

低油价下典型中东原油溶剂脱沥青组合工艺的市场前景分析

在35~100USD/bbl(1bbl≈159L)国际油价下,针对阿曼原油和沙中原油典型的重油加工工艺路线,如溶剂脱沥青组合工艺、固定床渣油加氢工艺和延迟焦化工艺进行了经济效益分析。结果表明,当国际原油价格大于35USD/bbl时,溶剂脱沥青组合工艺经济效益优于延迟焦化工艺,当国际原油价格小于42USD/bbl时,溶剂脱沥青组合工艺经济效益优于固定床渣油加氢工艺;当国际原油价格小于55USD/bbl时,对于氢源不足,延迟焦化装置原料具有进一步劣质化潜力的炼油企业,可考虑采用溶剂脱沥青组合技术实施技术改造,以提升经济效益与提高对加工原油的适应性。溶剂脱沥青装置脱沥青油收率越高,经济效益越好,对于加工原油硫含量较低的企业,可考虑脱沥青油不经过加氢直接去催化裂化装置加工。

菜籽粕混合溶剂脱毒工艺研究

以菜籽粕为研究对象,采用单因素和正交实验确定了甲醇硫酸水体系和乙醇硫酸水体系对菜籽粕脱毒的最佳脱毒工艺参数,即V(甲醇/乙醇)∶V(硫酸)∶V(水)=80∶4∶16,液固比为8∶1,45℃下浸提40 min,脱毒1次。经甲醇硫酸水体系脱毒后菜籽粕中植酸、单宁、硫甙、异硫氰酸酯和噁唑烷硫酮的脱除率分别为88.52%、82.44%、92.01%、87.91%和81.65%,乙醇硫酸水体系中分别为89.34%、83.57%、91.60%、88.32%和82.71%,符合饲料级要求。脱毒后菜籽粕营养成分含量得到提高,可替代鱼粉或大豆粕用于饲料。

溶剂脱沥青-焦化联合提高重质油综合液体收率实验研究

采用两种不同的减压渣油,对比分析了减压渣油直接焦化与溶剂脱沥青-焦化联合工艺。实验结果表明:采用溶剂脱沥青-焦化联合工艺,可以提高减压渣油的综合液体收率,减压渣油丙烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液体收率提高9.61百分点;减压渣油丁烷脱沥青-焦化联合工艺相对于直接焦化工艺液体收率提高14.28百分点。

掺配FCC油浆的溶剂脱沥青组合工艺研究

在连续式溶剂脱沥青试验装置上考察了掺配 FCC油浆对渣油溶剂脱沥青过程的影响。油浆的加入使脱沥青油收率增加 ,脱沥青油和脱油沥青的质量也得到了明显提高。提出了试验用渣油和油浆的结构模型 ,并据此计算得到它们的溶解度参数。根据渣油在烃类溶剂中溶解平衡理论和组成分析结果 ,揭示了掺配油浆改善溶剂脱沥青过程的机理。

加入环戊烷对超临界溶剂脱沥青加工加拿大油砂沥青的影响

在超临界溶剂脱沥青耦合脱油沥青喷雾造粒装置上,将加拿大油砂沥青分离为脱沥青油及脱油沥青,通过对比在正戊烷中加入体积分数10%环戊烷前后得到的脱沥青油及脱油沥青性质变化来考察环戊烷对溶剂脱沥青的影响。结果表明,加入环戊烷可以提高脱沥青油质量收率1%～4%,当收率为67%～71%时,2种溶剂得到的脱沥青油性质接近,但是脱油沥青软化点比加入环戊烷之前却可以提高3～13℃,从而能够生产出优异的沥青粉。

超临界溶剂脱沥青操作参数对辽河稠油减压渣油脱油沥青的影响

在超临界溶剂脱沥青装置上,以辽河稠油减压渣油为原料,在得到脱沥青油的同时,用PGSS法直接对脱油沥青进行造粒实验。在压力为5.0～7.0 MPa、温度为150～165℃的范围内考察了操作参数对脱油沥青收率、脱油沥青性质、脱油沥青颗粒分布的影响。结果表明,随着压力增加、温度降低,脱油沥青收率减小,脱油沥青的软化点增大,100～200℃、50～150℃脱油沥青平均恒压比热容均减小。体系压力升高和温度降低,有利于制备较小粒径的沥青颗粒,其中粒径小于50目沥青颗粒的质量分数大于66%。因此,操作条件的改变引起沥青性质的变化,从而导致沥青颗粒分布的变化。

克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油溶剂脱沥青研究

在超临界流体萃取分馏的基础上,用连续式溶剂脱沥青装置将克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油进行梯级分离,得到轻脱油、重脱油和脱油沥青。考察了温度和压力对脱沥青油收率及性质的影响,计算了杂质的脱除率,提出了用超临界萃取分馏结果预测连续式脱沥青油残炭及镍含量的关联式。结果表明,采用连续式溶剂脱沥青工艺,在轻脱油收率为52.2%、总脱沥青油收率为84.7%时,金属的脱除率达到99.5%,残炭脱除率达60.0%;轻脱油总金属含量仅为8.7μg/g,残炭为4.49%。轻脱油是良好的催化裂化原料,重脱油可作加氢裂化原料。

基于分子管理的渣油掺炼煤焦油常压溶剂脱沥青效果

考察了渣油(VR)掺炼煤焦油(CT)溶剂脱沥青过程效果的变化,优化了实验条件。结果表明,在最佳实验条件[萃取温度30.0℃,溶剂比6∶1(体积/质量)]下,当VR掺炼质量分数为10%的CT时,脱沥青油(DAO)收率较未掺炼者提高2.02个百分点,镍和钒总含量下降5μg/g,硫含量略有下降,氮含量基本不变。VR掺炼CT后黏度降低,胶体稳定性下降。实验所得脱油沥青为硬沥青,采用外掺油浆对其进行调和,随油浆加入质量分数的增加,调和沥青的延度、针入度增大,软化点降低,沥青性质得到改善。

减压渣油溶剂脱沥青-焦化总液体收率的研究

以减压渣油为原料采用溶剂脱沥青过程,得到了不同m(H)/m(C)的脱油沥青,利用重油热加工精确评价装置,对4种焦化原料进行焦化行为研究,研究不同m(H)/m(C)的沥青的焦化行为和产品分布。结果表明:随着焦化原料m(H)/m(C)的增加,瓦斯气收率变化不大,馏出油收率明显增加,残渣油收率明显降低,m(H)/m(C)每增加1个百分点,馏出油收率增加10个百分点,残渣油收率降低10个百分点;饱和分、芳香分、胶质含量能够显著影响液体油品的收率。对于溶剂脱沥青-焦化组合工艺,在溶剂脱沥青过程中,提高脱沥青油的抽出率,组合工艺的总液体油品收率就会增加,在可实现的范围内,脱沥青油抽出率每提高20个百分点左右,则总的液体油品收率增加5个百分点左右;对实验数据进行回归分析,得到了实验所用渣油焦化转化率的数学归纳式。

溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺

溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺(RSDA-FCC)适合加工劣质、重质原油;与常压蒸馏-催化裂化组合工艺 (RFCC)相比,能降低催化裂化原料中的硫、重金属及残炭含量,改善催化裂化装置产品分布;降低催化裂化汽油硫 含量,提高催化裂化装置加工量,改善操作条件,降低催化剂单耗,炼油主要经济技术指标进一步优化。该工艺生 产的脱油沥青可用于生产道路沥青。

减压渣油掺炼煤焦油改善常压溶剂脱沥青过程的机理

考察了掺炼煤焦油(CT)对减压渣油(VR)溶剂脱沥青过程(SDA)的影响。结果表明,减压渣油掺炼煤焦油的溶剂脱沥青(VCSDA)过程是对减压渣油溶剂脱沥青(VRSDA)过程的一种改善。在较优条件下,掺炼质量分数10%CT的VCSDA过程的脱沥青油(DAO)收率比VRSDA提高约2百分点,Ni+V质量分数下降5百分点,S含量略下降,同时残炭、N含量基本不变。对VR、CT进行元素分析、红外分析、核磁分析和凝胶渗透色谱分析,计算出它们的平均分子结构参数并提出结构模型,进而得到其溶解度参数分别为17.03和17.63(J/cm3)1/2,表明掺炼CT有利于提高原料溶解度参数。另外根据溶解平衡理论、萃取液的表面张力变化及DAO平均分子结构的分析结果,解释了掺炼CT改善SDA过程的机理。

溶剂脱沥青改质技术处理加拿大油砂沥青模拟研究

采用Aspen Plus流程模拟软件对混合碳四溶剂脱沥青全流程进行模拟,研究溶剂比、抽提温度、抽提压力对脱沥青油收率的影响,确定了最佳工艺条件。并考察在最佳工艺条件下,脱沥青油的API度及不同稀油掺入量对脱沥青油API度的影响。模拟结果显示,在脱除质量分数35%重组分后,所得脱沥青油API度可达到9.9;掺原稀油加入量质量分数35%,API度达到16.5,与原料加拿大油砂沥青掺稀油API度相当,满足运输要求,同时可以节约质量分数65%的稀释油。

溶剂脱沥青过程的相特性和相平衡研究

溶剂脱沥青过程的相特性和相平衡试验结果表明,在操作温度低于溶剂的临界温度下,渣油-溶剂体系一般存在四个相区,即均一液相区、液-液两相区、液-液-气三相区和气-液两相区。渣油-溶剂体系的性质、组成对各相区的边界有明显的影响,三相区的位置主要由溶剂的种类确定。渣油中掺入一定比例的催化裂化油浆后,扩大了液-液两相区范围,脱沥青油收率增加;溶剂比增加,脱沥青油收率将增加;压力对脱沥青油收率的影响不容忽视。