热浸锌铝合金镀层表面纳米晶腐蚀产物共沉积机理

采用XRD和TEM对热浸锌铝合金镀层在动态充气海水全浸试验时所形成的白色腐蚀产物进行了研究。结果表明 :腐蚀产物主要由典型的纳米级Zn4 CO3(OH) 6·H2 O ,Zn5(OH) 8Cl2 和Zn6Al2 CO3(OH) 16·4H2 O微晶组成 ,而这种纳米晶的形成与由吸附引起的Zn2 +和Al3+离子的共沉积有关 ;镀层表面腐蚀后首先生成Al(OH) 3凝胶 ,当凝胶吸附的锌离子超过异相形核的临界过饱和度时 ,发生锌、铝氢氧化物的共沉淀 ,生成双氢氧化物。由于晶体长大速度较慢不能与沉淀形核同步进行 。

纳米电刷镀——再制造关键技术之一

介绍了纳米电刷镀技术的基本原理、纳米电刷镀层的组织和性能 ,指出该技术属再制造关键技术 ,展望了该技术的应用前景。

电刷镀纳米复合镀层在轧辊修复上应用的可行性分析

在分析电刷镀复合镀层及纳米粉自身性能的基础上，并结合已有的修复经验，提出电刷镀纳米复合镀层在轧辊修复上的工程应用的技术路线是可行的。

含纳米粉镀液的电刷镀复合镀层试验研究

应用电刷镀技术制备了含有纳米SiC粉的镍基复合镀层，对该复合镀层的显微硬度和摩擦学性能进行了测试，并讨论了主要工艺参数对这些性能的影响规律。测试结果表明：纳米SiC粉的加入可以一定程度的提高复合镀层的硬度。快镍复合纳米SiC镀层的摩擦因数低于快镍镀层的摩擦因数。镀液中纳米SiC粉和添加剂浓度增加时，复合镀层的摩擦因数有降低趋势。与快镍镀层相比，快镍复合纳米SiC镀层的耐磨性有较大幅度的提高。还采用光学显微分析(OM)和电子探针(EPMA)研究了对该复合镀层的表面形貌、组织和元素分布特点，并提出了纳米SiC粉与镍共沉积的机理。

电刷镀纳米Al2O3／Ni复合镀层表面形貌及接触疲劳寿命研究

将复合电刷镀技术和纳米材料有机结合，成功制备了镍基含纳米Al2O3陶瓷粉的电刷镀复合镀层。研究复合镀层的微观表面形貌、硬度、抗接触疲劳寿命等性能，分析了纳米粉处理方法、纳米粉浓度等工艺参数对复合镀层性能的影响，并对这些影响因素进行优化。

含纳米铜颗粒的电刷镀复合镀层的减摩性能研究

将纳米铜颗粒与电刷镀技术结合起来，成功地制得含纳米铜的复合镀层，并对镀层的摩擦磨损性能进行了试验研究。实验结果表明，在不同的镀液体系中加入纳米铜，会得到不同性能的复合镀层，n-Cu／Ni和n-Al2O3+n-Cu／Ni复合镀层不具有减摩性能，而n-SiO2+n-Cu／Ni复合镀层具有很好的减摩性能。另外，在一定范围内，适当降低刷镀电压，有利于提高镀层的抗磨性能。

纳米铜对电刷镀n-SiO2／Ni复合镀层接触疲劳性能的影响

采用电刷镀技术制得了含n-SiO2纳米颗粒的复合镀层，测试了镀层的抗接触疲劳性能，探讨了在镀液中加入纳米铜颗粒对镀层抗接触疲劳性能的影响。结果表明，n-SiO2／Ni复合镀层寿命可达到百万次；在镀液中加入纳米铜后，镀层接触疲劳寿命大幅度降低。失效分析表明，加入纳米铜后镀层寿命之所以降低，是因为其镀层呈连续的层状分布，疲劳裂纹在层间萌生并沿层间扩展，最后发生断裂。

电刷镀纳米颗粒复合镀层的组织与生长过程研究

采用电刷镀技术制得了纳米复合镀层并研究了纳米颗粒对镀层表面形貌、断面组织和微观结构的影响。结果表明，纳米颗粒的加入使镀层表面形貌比较细腻平整；断面组织细化；纳米颗粒与基质金属结合紧密。镀层的生长过程可分为三个阶段。

电刷镀含纳米SiC粉复合镀层的EPMA分析

应用电刷镀技术制备了含有纳米SiC粉的镍基复合镀层，对该复合镀层的显微硬度进行了测试，并讨论了主要工艺参数对显微硬度的影响规律。采用电子探针(EPMA)技术研究了该复合镀层的元素分布。在此基础上提出了纳米粉与镍共沉积的机理。

电刷镀纳米复合镀层接触疲劳性能研究

利用电刷镀技术制得了含纳米颗粒的复合镀层。测试了它们的显微硬度和接触疲劳寿命，考察了载荷和退火处理(400℃保温30min)对镀层疲劳寿命的影响，并与镍镀层进行了对比。结果表明，在镀液中加入纳米颗粒显著提高了镀层的显微硬度。载荷为60N和140N时，n—Al2O3纳米颗粒的加入提高镀层的疲劳寿命，而n—ZrO2纳米颗粒降低镀层寿命。镀层寿命随载荷的增加而降低。载荷为140N时．退火后的n—Al2O3／Ni和n—ZrO2／Ni镀层寿命高于镍镀层，n—Al2O3／Ni镀层的疲劳寿命降低，而n—ZrO2／Ni镀层寿命大幅度提高。失效分析表明，疲劳裂纹在滚道表面和亚表层同时萌生，并沿镀层内部扩展；镍镀层的断口有明显塑性变形特征，n—ZrO2／Ni镀层呈脆性剥落，退火后其断口塑性变形特征明显。

结晶器铜板表面耐磨纳米复合镀层的制备及性能

目的提高连铸坯质量,延长结晶器的服役时间,节约铜资源。方法采用纳米复合镀技术在结晶器铜板表面制备了Ni/Al_2O_3纳米复合镀层,并通过扫描电镜(SEM)观察了复合镀层表面形貌。采用单因素变量法研究了镀液中纳米Al_2O_3添加量、阴极电流密度及镀液温度等对纳米复合镀层显微硬度的影响。对结晶器铜板表面的纯Ni镀层和纳米复合镀层进行了摩擦磨损实验。结果在结晶器铜板表面制备出了高硬度、耐磨损的纳米复合镀层。随着镀液中纳米颗粒添加量的增加,镀层的硬度先升高后降低,且当纳米颗粒添加量为40 g/L时,复合镀层的显微硬度达到最大值384HV。因镀液中纳米颗粒的存在,随着电流密度和镀液温度的变化,纳米复合镀层的硬度变化不大。在相同的摩擦磨损条件下,纳米复合镀层和纯Ni镀层的摩擦系数分别约为0.41和0.7,纳米复合镀层的磨损量约为纯Ni镀层的1/2。结论在Ni基镀层中加入纳米Al_2O_3材料,能显著地提高复合镀层的硬度、耐磨损性能。

电刷镀技术基本知识系列讲座（四）——电刷镀溶液

沉积金属溶液是电刷镀溶液体系中数量最多、用途最广的溶液品种，一般又称之为“镀液”，以示与表面准备及其它用途溶液的区别。沉积金属溶液的质量是决定镀层性能的最基本的因素，而电刷镀工艺中的设备、工辅具、表面准备及刷镀工艺等则都是为了最大限度地达到沉积金属溶液应该达到的性能而展开的，因此必须对沉积金属溶液的基本性能有所了解。

电刷镀技术基本知识系列讲座（四）电刷镀溶液

电刷镀技术中采用专用的电刷镀溶液完成电刷镀作业的镀前处理、沉积镀层、镀后处理等工序，是与槽镀等溶液有极大不同的一个独立而完整的体系，是电刷镀技术的一个重要的组成部分。

电刷镀技术基本知识系列讲座（四）电刷镀溶液

镀层硬度是指镀层对外力所引起的局部表面变形的抵抗强度。

电刷镀技术基本知识系列讲座（四）电刷镀溶液

孔隙是电刷镀镀层金属组织不致密的标志之一。圆柱形(或类圆柱形)的贯穿镀层的孔道叫孔隙，研究时将单位面积(cm^2)内孔隙的个数叫孔隙率，用个，cm^2表示。

电化学方法研究腐蚀介质对热浸镀Al-Zn-Si-RE合金镀层腐蚀行为的影响

为研究腐蚀介质对热浸镀Al-Zn-Si-RE合金镀层腐蚀行为的影响,利用电位-时间曲线、Tafel曲线和电化学阻抗谱技术研究了合金镀层在不同盐度、温度和p H值的NaCl溶液中的电化学腐蚀行为,利用扫描电子显微镜(SEM)观察不同腐蚀介质下极化测试后合金镀层的腐蚀形貌。结果表明:随着NaCl溶液温度或浓度的提高,热浸镀Al-Zn-Si-RE合金镀层均出现腐蚀电位负移、镀层腐蚀倾向增大、腐蚀速率增加、腐蚀抗力降低的现象;此外,酸性和碱性条件均会加快镀层在NaCl溶液中的腐蚀速率,其中镀层在pH值为11.0的碱性条件下,腐蚀电流最大,阻抗谱容抗弧幅值最小,说明镀层腐蚀速率最快,耐蚀性最差。

浸镀速度和烘干温度对镀银铜线表面质量的影响

采用溶液浸镀纳米镀层技术对制备镀银铜线的生产工艺进行研究,并分析其相对于电镀技术的优越性.探讨镀银铜线的防氧化工艺和影响镀层厚度的因素.通过扫描电镜和高倍显微镜观察镀银铜线的表面质量并分析浸镀速度和烘干温度对镀银铜线表面质量的影响.结果表明:在烘干温度为250℃,浸镀速度为400r/min或者600r/min时,镀层的颜色接近银白色,而高于或者低于250℃进行烘干时,镀层颜色呈现不同程度的红色,从而确定出铜线镀银的最佳工艺参数,即烘干温度为250℃,浸镀速度为600r/min.

Zn-5%Al-RE合金镀层生产技术探讨

介绍单浸镀Galfan工艺特点及存在的问题,对比国内外双浸镀生产工艺。从镀层面质量、前处理、抹拭方式和收线等方面说明杭州新旺公司双镀生产线的特点,钢丝镀层面质量达到ASTM B 802中A级的要求。进一步提出双浸镀中需要研究的问题。

钢基热浸镀锌的研究

简要介绍了热浸镀锌的工艺,分析了热浸镀锌时镀层的形成以及浸镀温度对镀层厚度的影响,分析了锌池合金元素对热浸镀锌的影响及硅的反应性问题。

复合电刷镀技术修复气缸套的应用研究

本文通过分析汽车气缸套磨损的规律、原因以及气缸套磨损后的可修复的工艺方法，采用含WC纳米微粒的镍基复合电刷镀层作为修复层或强化层，结果表明其耐磨损性能和耐腐蚀性能都高于未经电刷镀处理或单一镍基电刷镀层的气缸套。