钻杆溶解氧腐蚀影响因素分析

溶解氧腐蚀是钻杆使用寿命下降的最重要的原因。通过试验研究和文献分析,论述了钻井施工过程中服役环境、溶解氧浓度、泥浆pH值、井下温度、压力、钻井液、钻杆材质等诸多因素对钻杆溶解氧腐蚀的影响。分析认为,氧浓度对钻杆腐蚀起主导作用,钻杆腐蚀速度随着氧浓度的增加而加快;防止钻杆氧腐蚀最简便的措施是提高钻井液的pH值,最有效的办法是采用除氧剂对钻井液进行除氧。

塔河油田注水管网溶解氧腐蚀防治对策

通过排查各主要腐蚀因素,确定溶解氧对塔河注水管网的腐蚀影响最大。针对现场腐蚀环境特点,采取了改建密闭流程、除氧剂和缓蚀剂联合使用、开发高效缓蚀剂等措施,降低溶解氧腐蚀风险。

硫磺回收装置余热锅炉腐蚀原因分析与对策

克劳斯炉余热锅炉是硫磺回收装置核心设备,其能否稳定运行对于硫磺回收装置至关重要。文章介绍了某公司140 kt/a硫磺回收装置克劳斯炉余热锅炉换热管出现腐蚀穿孔后,采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法对换热管与腐蚀产物进行检测的情况,根据检测结果对腐蚀原因进行分析,结果表明:除氧水中溶解氧含量超标导致换热管发生氧腐蚀是造成换热管腐蚀穿孔的主要原因。通过提高除氧器操作温度、增设化学除氧设施等手段,有效降低了除氧水中溶解氧含量,可避免上述情况再次发生。

锅炉给水加热器腐蚀泄漏原因分析及防范措施

锅炉给水加热器产生腐蚀泄漏会严重危害其正常运行,甚至威胁操作人员的人身安全,给重大生产事故的发生埋下隐患。文章对给水加热器腐蚀现象形成的原因进行了分析,发现主要是溶解氧腐蚀、CO_(2)腐蚀以及垢下腐蚀的相互促进作用造成的腐蚀穿孔,并简要分析了腐蚀产生的危害以及后期相应的防范措施,为避免或减少设备再次腐蚀提供一定依据。

催化重整加热炉对流段炉管腐蚀失效分析及对策

某石化公司催化重整联合装置加热炉炉管发生泄漏,通过宏观形貌分析、材质成分分析、金相组织分析、扫描电镜观察、能谱分析和XRD分析等方法,并结合炉管实际运行的工况环境对发生泄漏的炉管进行综合分析。结果表明:造成加热炉炉管腐蚀穿孔的原因为管内水中的溶解氧腐蚀。为避免类似的腐蚀问题再次发生,从停工维护和运行监控两个方面提出防腐蚀建议和措施。

20号钢无缝钢管腐蚀穿孔失效原因分析

为了确定西部某油田无缝钢管腐蚀穿孔失效的原因,对失效的无缝钢管样品进行了外观、理化性能、金相组织、腐蚀产物元素和成分等的试验分析。试验分析结果表明,失效无缝钢管的化学成分和布氏硬度试验结果均符合GB/T 12459—2017标准的要求,3^(#)无缝钢管样品的伸长率不符合该标准的要求;无缝钢管材料中含有少量的非金属夹杂物,金相组织为P+F;腐蚀坑中的物质主要由O、Fe、S、Cl、Si、Ca和C等元素构成;腐蚀产物主要由Fe_(3)O_(4)、Fe_(2)O_(3)和FeOOH组成。根据腐蚀产物的化学成分,该无缝钢管腐蚀穿孔主要是由土壤中的溶解氧腐蚀所引起,失效形式为无缝钢管外壁局部腐蚀导致的腐蚀穿孔。

钻井泥浆中碳钢的腐蚀和防护

通过动态腐蚀试验和电化学极化曲线方法研究了聚合物泥浆中碳钢的腐蚀行为 ,并对泥浆中碳钢的腐蚀机理及缓蚀剂防护措施进行了探讨。结果表明 ,影响钻具腐蚀的主要原因是泥浆溶解氧和酸值 ,并且氯离子以热力学方式加速腐蚀进行 ,吸附型缓蚀剂和除氧剂联合使用对碳钢腐蚀有较好的防护效果。

高压水冷器(E5104)的换热管腐蚀原因分析

应用光学显微镜、扫描电镜能谱和X射线衍射分析对炼油厂加氢精制装置高压水冷器 (E5 10 4 )的换热管腐蚀原因进行了分析 .结果表明 ,循环水中的溶解氧腐蚀导致换热管外壁产生鼓包 ,最终使鼓包处穿孔 。

油田注水除氧剂的研究进展

水中溶解氧的存在对油田注水系统的腐蚀影响是非常巨大的,文章介绍了油田注水除氧技术的研究进展情况,对各种除氧方法,包括物理除氧与化学除氧方法的优缺点进行了分析,从除氧效果的理论与实验所需用量,毒性,腐蚀性,贮存的稳定性以及运行的标准与成本等方面提出了较优的除氧剂分别运用于陆上油田和海上油田的注水除氧。

异抗坏血酸稳定亚硫酸盐防腐蚀作用的研究

通过除氧试验、腐蚀试验和电化学试验，研究了异抗坏血酸对亚硫酸盐防腐蚀效果的影响。结果表明，异抗坏血酸使亚硫酸盐几乎失去了除氧作用，但却提高了亚硫酸盐在含氧水中对２０ｇ钢的防腐蚀性能，使钢的自腐蚀电位更剧烈负移并使阴极极化增加。试验结果用公认的除氧机理无法解释，但为外加还原性气氛机理提供了有力证据，同时为增强亚硫酸盐的防腐蚀效果和解决其贮存失效问题提供了可行的方法。

对苯二酚对亚硫酸盐防腐蚀效果的影响

通过除氧试验、腐蚀试验和电化学试验，研究了对苯二酚对亚硫酸盐防腐蚀效果的影响。结果表明，对苯二酚使亚硫酸盐几乎失去了除氧作用，但却提高了亚硫酸盐在含氧水中对２０ｇ钢的防腐蚀性能，使钢的自腐蚀电位更剧烈负移并使阴极极化增加。试验结果用公认的除氧机理无法解释，但为外加还原性气氛机理提供了有力证据。

基于光电子能谱的高含水输油管道内壁腐蚀减薄试验分析

鄂尔多斯盆地高含水输油管道内壁腐蚀减薄现象普遍,腐蚀穿孔频次逐年上升,管道安全防护管理成为难题。为了识别输油管道内壁腐蚀减薄原因,作者在分析含水率、地层水水型、溶解氧对管道内腐蚀影响的基础上选择特征试验管段,基于X射线光电子能谱技术开展管道内壁厚度变化、金相组织、腐蚀产物特性、边缘腐蚀状态研究。结果表明:高含水输油管道内壁腐蚀减薄类型为Cl+O2+H2O环境下的垢下腐蚀,以溶解氧(O2)腐蚀为主,氯离子(Cl-)腐蚀为辅;内壁腐蚀减薄原因为原油含水率过高、水中氯离子含量过高、水中含有溶解氧和介质流速偏低。

抗坏血酸在亚硫酸盐防腐蚀中的作用

通过除氧试验、腐蚀试验和电化学试验，研究了抗坏血酸在亚硫酸盐防腐蚀中的作用。结果表明，抗坏血酸使亚硫酸盐几乎失去了除氧作用，却提高了亚硫酸盐在含氧水中对标准钢试件的防腐蚀性能，使钢的自腐蚀电位更剧烈负移并使阴极极化增加。试验结果用公认的除氧机理无法解释，但为外加还原性气氛机理提供了有力证据，同时为增强亚硫酸盐的防腐蚀效果和解决其贮存失效问题提供了可行的方法。

某L245集输管道腐蚀失效原因分析

目的分析某集输管道的腐蚀失效行为,明确腐蚀特征、腐蚀类型及腐蚀机理,指导其防腐处理,从而延长管道的使用寿命。方法通过几何尺寸测量、宏观观察分析了管道内外壁的腐蚀部位及宏观特征。通过化学成分分析、金相分析对管道材质进行了检验。在腐蚀穿孔处取样,采用扫描电镜对腐蚀表面进行了微观形貌分析及微区能谱分析。采用X射线衍射仪对腐蚀产物进行了物相分析。结果穿孔管样的化学成分符合GB/T 9711—2017标准要求,金相组织无异常。管样以内壁腐蚀为主,腐蚀位置为4点—8点钟以下部位,外壁基本无腐蚀。腐蚀产物为片层状,且呈现出多层结构,其中最外层相对比较疏松,主要含有C、Si、O、Ca等元素,为表面附着的污垢;中间层和内层则比较致密,主要由Fe、O元素组成,并含有一定量的Cl元素。X射线衍射结果表明,腐蚀产物主要由Fe_3O_4和FeOOH组成。结论管道内表面底部腐蚀及穿孔主要是由于油水呈层流状态,水在管道底部沉积,对管道底部形成电化学腐蚀所致,基本类型为溶解氧腐蚀,Cl-及表面腐蚀产物膜的破坏加速了局部腐蚀。

某注气井3Cr钢油管腐蚀原因

西部油田某注气井中3Cr钢油管出现腐蚀现象。通过宏观形貌分析、力学性能检测,扫描电镜、X射线能谱仪和X射线衍射分析等方法查找了油管腐蚀原因。结果表明:在注氮气驱件下,油管的内外壁主要发生溶解氧腐蚀,外螺纹端面发生溶解氧腐蚀与缝隙腐蚀;油管腐蚀主要是由于注入氮气中含有氧气而在油管内外壁和端面形成氧腐蚀环境,造成油管材料性能与实际服役的腐蚀环境不匹配。

高压锅炉水侧腐蚀及防治

通过对扬子石化公司热电厂220t/h高压锅炉的运行状况分析和研究,以及在马来西亚TITAN公司公用工程部工作的经验和体会,经过对高压锅炉水侧管路的采样分析及常见腐蚀的状况调研,得出了高压锅炉管道水侧的腐蚀原因主要有溶解氧腐蚀、垢下腐蚀、酸碱腐蚀以及冲蚀等,从而为高压锅炉的安全、稳定运行提供了可靠的理论和实践依据。

碳钢高压换热器腐蚀与防护

介绍了某石化公司塑料厂反应器尾部高压换热器管束的腐蚀机理以及提出的防腐蚀治理措施,并强调了解决微振腐蚀的办法可以采用有机涂层和牺牲阳极联合保护的方法对管束进行防护,也可采取固体包埋渗铝或渗锌的方法减少微振腐蚀的发生,以期达到延长该管束使用寿命的目的。

废热锅炉供水水质的分析与防腐蚀

YC - 2 .6 / 39废热锅炉在运行过程中 ,由于锅炉各段材质不同 ,管内外介质温度相态的变化以及供水水质的影响 ,锅炉各部位的腐蚀程度和使用寿命也不同。其中第一、二节热器管内主要为溶解氧腐蚀 ,而盘管内主要为高温蒸汽的冲刷腐蚀。严格控制供水水质 ,将锅炉水的pH值控制在 8.5～ 9.5 ,并严格各项工艺操作 ,第一、二节热器的使用寿命一般可在 10年以上 ,锅炉盘管、过热盘管可在 15年以上。

某注水井采油树测试阀腐蚀原因分析

通过宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相分析和腐蚀产物分析,结合服役工况,对注水井采油树测试阀腐蚀原因进行了分析。结果表明:测试阀的化学成分和力学性能试验结果满足API Spec 6A—2018标准要求;测试阀内壁腐蚀产物主要由FeCO_(3)、FeS、Fe_(2)O_(3)和CaCO_(3)组成。测试阀腐蚀为溶解氧腐蚀、CO_(2)腐蚀和细菌腐蚀共同作用的结果。

渤海能克钻杆有限公司抗盐水腐蚀钻杆填补国内空白

2017年10月11日，渤海能克钻杆有限公司创新研发生产的渤海能克品牌qbl27mm（5inch）BHSCl05抗盐水泥浆腐蚀钻杆在冀东油田南堡43-4964l片成功使用。通过微合金材料体系、摩擦压接及热处理工艺研究，分别完成抗CO2腐蚀性能评价、抗Cl-腐蚀性能评价、溶解氧腐蚀性能评价。通过提高钻杆中Cr的含量使Cr与溶解氧反应生成一层钝化膜来保护管体不受到Cl-的腐蚀．