铁基非晶纳米晶合金带材滚剪加工过程分析

在生产现场采用跟踪统计方法,归纳分析铁基非晶纳米晶合金带材滚剪加工过程以及滚剪刀耐用度、刀具刃磨等问题,统计分析不同宽度滚剪刀的加工情况发现,滚剪刀有效工作时间比率为65%~88%,平均有效工作时间比率为76.1%,有效工作时间不稳定;滚剪刀剪切行程处于3700~4200m之间,平均剪切行程为3839.74m,刀具耐用度存在较大差异,剪切宽度越大滚剪刀耐用度越长;滚剪刀刃磨时刀具径向去除量在80~150μm之间,平均刃磨去除量为106μm,刀具刃磨工艺对刀具耐用度有决定性影响。最后针对滚剪刀磨损检测问题,提出采用声发射信号对滚剪刀状态进行在线检测的技术方案。

液氧煤油发动机喷管扩张段钎焊焊料滚剪机结构设计

本文对我厂正在研制的新型液氧煤油发动机喷管扩张段钎焊所需的焊料切制设备—焊料滚剪机的设计要求、设计方案、结构优化设计分析及设备特点等进行了具体分析和详细论述。

轿车密封条滚剪铝带断裂因素分析与改进设计

在密封条挤出试制过程中,出现了铝带断裂现象。为了分析影响铝带断裂的原因,利用MSC.Marc软件建立了铝带有限元分析模型,对铝带结构进行强度分析与结构优化设计。计算结果表明:铝带的最大应力为244.79 MPa,其位置在桥接根部尖角处;当最大应力大于拉伸强度时,铝带沿着尖角处断裂,这与铝带拉伸试验结果非常吻合。提出两种优化方案,优化结果表明:铝带改进结构能有效提高拉力。用口模试制验证了改进设计的有效性:使用改进结构铝带骨架挤出正常,没有再出现断裂现象。

硅钢片纵剪线滚剪机上硬质合金刀刃掉碴原因分析

1引言硅钢片纵剪线是变压器、互感器、电机、电器行业的专用生产的设备,而滚剪机的精度和滚剪刀质量又是纵剪线上设备的关键,在正常生产过程中,硬质合金刀刃掉碴,不但影响纵剪钢片质量和生产效率,同时也增加生产成本。所以纵剪线设备制造厂对滚剪机的制造精度和滚剪刀材质结构十分重视,尽量使自己的设备去满足用户生产的技术要求。目前国内外纵剪线上使用滚剪刀的材质。

机械化滚剪极板的设计及工艺控制

介绍了电动助力车用密封铅蓄电池极板九联片极板滚剪分片技术;分析了生产应用过程中对电池板栅联片结构、片间距的设计改进,以及工艺控制要点的改善。经对产品质量合格率和极板投入产出率的统计,最终得出九联片机械化滚剪极板最优设计为对极耳形式,片间距以正板0.4mm,负板0.25mm为最佳。

轮带式铝合金生产线滚剪装置性能优化及应用

分析了轮带合金生产用滚剪装置稳定性、剪刀几何形状对铸件剪切口质量的影响因素,对滚剪装置结构、剪刀机构进行了改造,避免了剪刃断裂、剪刀易松动、剪切不彻底、剪不断等生产异常情况的发生,提升了产品外观质量,生产线高效、低成本、稳定运行,在行业具有推广价值。

结构新颖的多辊式圆盘滚剪机

多辊式圆盘滚剪机造价昂贵,自制时需要较完善的技术装配。但是如果采用一种新颖的设计方案和工艺方法,可以使问题得以解决。 多辊式滚剪机(以下简称滚剪机)因其主轴安装有多组滚剪刀片,能高效率地剪裁出料宽尺寸精度要求较高的带料,故在生产中得到广泛应用。然而,它所具有的结构复杂、制造精度高及装配难度大等缺点,给一些中小型企业带来诸多不便。为此。

汽轮发电机转子槽衬专用滚剪设备设计

主要介绍了汽轮发电机转子槽衬专用滚剪设备的设计成果,包括其工艺要求、技术方案、工作原理、机械结构及使用效果等。槽衬专用滚剪设备的成功设计应用有效提高了槽衬的加工质量和效率,改善了工作环境,消除了粉尘和噪声,减轻了操作劳动量。

印刷线路板特种滚剪机

印刷线路板特种滚剪机５５０００３贵阳贵州省机电研究设计院曾健华印刷线路板生产中的覆铜板下料，主要考虑的问题是如何保证剪切断口的质量、高的生产率和无环境污染。就覆铜板下料而言，目前采用的方法有剪板机下料、压力机下料、滚剪机下料和铣切下料等几种。用剪切机...

滚切式双边剪剪切问题及优化策略探析

滚切式双边剪切技术在现今的厚板加工行业中发挥着重要作用。近年来,随着该技术实用性的增强,尽管使得加工过程的效率与品质得到了提升,但在生产流程中,存在诸多难以预料的变动因素,容易引发各类问题。为了有效解决这些问题,需针对性地采取优化措施并进行相应的技术改进。基于此,本文主要探究了滚切式双边剪剪切问题及优化策略,并结合实例进行了分析,旨在促进剪切效率与质量的提高。

新型滚切剪空间剪切机构优化数学模型的建立及应用

以纯滚动剪切为目标,通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立了增加导向杆为设计变量的剪切机构优化数学模型,以推广应用的某大型钢铁有限公司3000 mm单轴双偏心定尺滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的杆件尺寸进行了优化,对运动轨迹进行了模拟。上下剪刃重叠量,刀弧水平偏移量,开口度的计算结果表明,加入导向杆设计变量的优化数学模型,对求得纯滚动剪切机构的杆件尺寸,降低刀弧水平位移量,均匀剪刃重叠量,保证设定开口度的作用显著。现场生产样机重叠量、刀弧水平综合位移量、开口度的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述优化数学模型的正确性。;

新型滚切剪非对称曲柄机构原理

建立滚切剪空间剪切机构运动轨迹方程,在滚切模拟基础上,以采用非对称新型结构的某大型钢铁有限公司3000 mm单轴双偏心定尺滚切剪为计算模型,对非对称前后的钢板剪切力、连杆力、连杆水平分力进行分析对比,并推导非对称公式。非对称曲柄结构能够降低滚切过程中的连杆水平分力,增大最大剪切力时刻连杆的有效驱动力,降低刀弧对钢板刃口的挤压。理论分析结果及现场钢板剪切质量表明:非对称结构是提高剪切机剪切能力、降低剪刃磨损、提高刀片寿命、提高剪切质量的重要手段。

新型钢板滚切剪剪切机构运动学分析

通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立以关键点坐标为变量的剪切机构显式三维非线性轨迹方程,并对确定导向杆与机架铰接点位置的求解理论给予修正.以某大型钢厂2800 mm单轴双偏心滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的运动轨迹进行模拟仿真.上下剪刃重叠量、刀弧水平偏移量的计算结果表明,应用显式轨迹方程组及修正的导向杆约束理论,是提高轨迹求解精度、优化杆件尺寸、降低刀弧水平位移量、提高剪刃重叠量均匀度的重要手段.现场剪机重叠量、刀弧水平综合位移量的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述剪切机构运动学理论及导向点约束修正理论的正确性.

影响滚切剪剪切质量及力能参数的因素分析

为了实现滚切剪机构设计的最优化,开发了滚切剪计算机辅助设计软件,利用该软件对影响滚切剪剪切质量、力能参数以及主要杆件受力的曲柄半径、连杆长度、相位差、曲柄中心距以及上刀架偏移量等因素进行了分析研究。研究的结果为滚切剪设计人员提供了重要的设计依据,开发的滚切剪辅助设计系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段。

滚切剪剪切机构优化设计系统的构建

构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的滚切剪剪切机构优化设计系统。探讨了剪切力公式选取的合理性,并分析了滚切初期阶段剪切力峰值的产生原因与克服技术,在此基础上将二者融合到设计模块中,提高了优化设计的科学性。并对该软件系统进行了可行性验证,结果表明了该软件系统的有效性。

滚切式双边剪连杆机构的动力学仿真及实验研究

通过对新型滚切式双边剪的空间剪切机构运动机理的研究和动力学分析,以实现纯滚动剪切为目标,对滚切式双边剪结构进行简化处理,得出以连杆机构为基础的简化模型,建立了连杆机构的动力学模型,编制了相应函数的仿真模块,运用Simulink进行动力学仿真;同时以某大型钢铁有限公司双边剪为依托,通过实验测出剪切过程中承力最大的重要杆件的受力值,对比理论公式和实际值的差值,发现结果相差较小,为该剪切机的机构设计、控制原理分析和实际使用提供依据。

滚切剪剪切力影响因素的分析及有限元模拟

对滚切剪剪切原理进行了分析,得到了影响剪切力的5个主要因素,即钢板厚度、切入深度比、剪切速度、剪切角、剪刃间隙。借助于有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,获得了5个因素与剪切力的关系。这能为滚切剪的设计提供理论依据。

液压滚切剪液压系统压力冲击研究

液压冲击会直接影响液压系统的稳定和控制精度,从而影响液压滚切剪剪切钢板的质量,因此有必要对液压滚切剪液压系统中的压力冲击进行研究。通过理论分析得到缩短液压泵与液压阀之间的管道长度可以减小液压冲击的结论,并通过AMESim仿真软件对不同长度液压管道内的液压冲击进行了仿真,验证了此结论的正确性。

双轴双偏心滚切剪运动轨迹求解及机构优化

介绍了双轴双偏心滚切剪剪切机构的特征和机构运动轨迹方程的推导过程,并采用Matlab计算程序对国内某3500mm双轴双偏心滚切式定尺剪进行了优化设计,通过局部尺寸的优化,使剪刃重叠量控制在4～7mm范围内,最大浮动量仅为1.36mm,基本实现了近似的纯滚动剪切,钢板剪切断面质量较好。

双边滚切剪移动机架的控制

介绍了用S5—115U可编程序控制器（PLC）对三曲轴双边滚切剪移动机架进行控制的整个过程，并对机架开口度的控制给出计算公式及硬件电路设计、软件流程图。