滚动轴承最小油膜厚度的分析计算研究

滚动轴承最小油膜厚度的准确计算对于滚动轴承疲劳寿命的精确估算非常重要,考虑影响滚动轴承最小油膜厚度的参数并对其进行了研究,通过Matlab回归分析得出了在热弹流润滑条件下新的接触点处的滚动轴承最小油膜厚度计算公式,并对此公式进行了显著性检验,证明此公式在一定条件下是正确可行的。

影响滚动轴承最小油膜厚度因素的分析研究

运用多重网格法计算得出滚动轴承最小油膜厚度,并对影响膜厚的因素进行了分析研究,得出了加大滚子半径和提高内圈转速有利于提高最小油膜厚度的结论。

滚动轴承润滑膜厚及保持架转速的超声测量

滚动轴承的运行稳定性与钢球和内外圈之间的润滑状态密切相关,膜厚则是表征轴承润滑性能的重要参数。基于超声弹簧模型建立了膜厚测量模型并搭建了试验台,通过试验台模拟球轴承的运行状态并测量钢球周围以及沿滚动方向的膜厚分布,分析了转速对最小膜厚的影响;同时,根据连续2个钢球通过探头正下方的时间间隔计算保持架转速,分析得到了不同重复频率所能测量的保持架转速范围。试验结果表明,膜厚的实际测量值与理论值吻合较好,保持架转速的实际测量值与纯滚动条件下的理论转速一致性良好,可用于轴承打滑状态的评估。

沟道表面纹理对滚动轴承热弹流润滑的影响

为研究沟道表面纹理对轴承润滑性能的影响,建立了滚动轴承的热弹流润滑模型并与动态接触模型进行耦合分析,仿真结果表明该模型可以模拟角接触球轴承在不同表面下的润滑状态并直观反映其润滑特征的变化。通过对比横向、纵向和各向同性3种表面纹理发现:纵向纹理表面形成油膜的能力较好,平均膜厚和最小膜厚均高于光滑表面,且对表面压力、温度和应力的影响较小,相对于光滑表面可以明显改善润滑的效果;横向纹理和各向同性纹理会引起表面压力、温度和应力的剧增;另外,增大纹理波长或减小纹理幅值均会降低接触区压力,增大膜厚,减小温升,降低最大Von Mises应力,选择合适的纹理波长和幅值有利于提升轴承润滑性能。

滚动轴承中最小油膜厚度及其测量

通过对轴承润滑中最小油膜厚度的确定及其测量 ,阐述了提高滚动轴承疲劳寿命的一条途径。

滚动轴承点接触弹流油膜厚度及摩擦力矩的分析计算

点接触弹流润滑的实际计算较为复杂,对点接触弹流油膜厚度及摩擦力矩的计算进行了详细分析并给出了计算实例。同时对弹流油膜厚度与轴承摩擦力矩的关系进行了探讨,提出了新的摩擦力矩经验计算公式。

滚动轴承油膜厚度及运动参数的测试

评述了滚动轴承弹流润滑油膜厚度测试方法的特点，综述了滚动轴承保持架及滚动体转速的测试方法。得出滚动轴承实用的油膜测试技术以电测法为主，高速滚动轴承运动参数的测试以磁电感应法为主的结论。

电机轴承油膜击穿电压阈值的计算及测试

变频器的广泛应用使变频供电引起的电机轴承电蚀问题日益凸显,为提出合理的抑制方案,需要界定轴承油膜击穿电压阈值。通过理论分析获得轴承最小油膜厚度,在此基础上建立油膜击穿微区的仿真模型,计算不同载荷、转速、温度下击穿电压阈值的变化,结果表明:低速、高温、大载荷工况下的击穿电压阈值会降低,更容易产生放电击穿电流;研究了轴承表面粗糙度对轴承油膜击穿电压阈值的影响,发现轴承表面粗糙度较大时,轴承油膜更易被击穿;搭建轴电压测试平台测试击穿电压阈值随温度和转速的变化,规律与仿真分析一致。

基于最小油膜厚度的航空圆柱滚子轴承修正寿命研究

建立航空圆柱滚子轴承寿命计算的数学模型,比较ISO281:1990和ISO281:2007两种标准中关于滚动轴承寿命计算方法及修正系数的差异。针对航空轴承样本少、修正系数取值困难等问题,通过采用道森-希金森方程计算最小油膜厚度,确定滚动轴承的修正系数。通过某型直升机传动系统圆柱滚子轴承寿命的计算研究,验证了该方法的可行性。

热效应对径向浮环轴承最小油膜厚度及稳定性影响研究

以径向浮环动静压轴承为研究对象,采用有限元法和有限差分法联立求解Reynolds方程、能量方程和温黏关系式,得到内外层油膜的压力分布、温度分布和黏度分布,对油膜压力积分得到轴承的刚度系数和阻尼系数。针对轴颈、浮环建立统一的动力学方程,结合能量方程和Routh-Hurwitz准则推导出单质量刚性对称浮环轴承-转子系统的热失稳判据,分析了油膜热效应对内外膜最小油膜厚度与失稳转速的影响。结果表明:内外膜油腔呈现多个的温度峰值,两端面温度高于油腔中央温度;内外膜最小油膜厚度和系统失稳转速随着进油温度的升高而减小;高速工况下,油膜温升是导致浮环轴承发生油膜破裂和失稳现象的重要因素,计算时需计入油膜热效应对轴承性能的影响。

滚动轴承弹流油膜测试仪的研制与应用

利用阻容振荡原理，通过电路参数优化，研制出一台滚动轴承弹流油膜厚度测试仪。仪器的分辨率为3.5Hz／pF，测量范围为0～2.2nF。仪器在全膜弹流润滑时可定量测量弹流膜厚;在部分膜时可根据振荡波形分析非金属时间接触率。利用仪器实测某惯性轮轴承的弹流油膜厚度，并考虑热和乏油的影响，对轴承的弹流油膜厚度进行理论计算，实测结果与理论计算结果基本一致。

内燃机滑动轴承最小油膜厚度分布状态的研究

相似理论应用于滑动轴承 ,可表达复杂现象的规律 ,简化了试验过程和表达形式。本文根据索氏数 So与偏心率ε的确定关系 ,在 Windows 98环境下用软件 Microsoft Excel作出滑动轴承的膜厚曲线。为此 ,改进了原有的“液体动压润滑滑动轴承实验”,测定了索氏数、偏心率和最小油膜厚度。实验结论与实验曲线 ,可为工程设计提供依据。

滑动轴承最小油膜厚度的模糊优化设计

本文利用模糊数学优化的基本思想和方法,提出了滑动轴承润滑的模糊优化设计方法,给出了滑动轴承最小油膜厚度的求解方法,并给出了实例.

测试动压轴承最小油膜厚度的研究

采用两个电容位移传感器测试动压轴承动态轴心或轴承中心位置,解决了最小油膜厚度的测量问题,进行理论分析,并实测验证了该方法和理论的可行性.

滚动直线导轨的最小油膜厚度与润滑脂的选择

针对滚动直线导轨的工况,根据弹流润滑理论,计算出最小油膜厚度和膜厚比,以此可判定其所处的润滑状态。采用油膜厚度测定仪,测量了A、B 2种润滑脂的油膜厚度,并对在某公司滚动直线导轨应用3个月前后的A、B润滑脂进行了性能对比分析。分析结果表明,A润滑脂实测油膜厚度值能够达到理论计算的最小油膜厚度,对滚动直线导轨的润滑效果较好;B润滑脂实测油膜厚度值未达到理论计算的最小油膜厚度,设备磨损较为明显。

轧机油膜轴承最小油膜厚度的分析及应用

采用有限差分法联立求解雷诺方程膜厚方程及弹性变形方程,对油膜轴承的油膜厚度进行定量分析,得出不同工况下的轴承最小油膜厚度,为进一步完善油膜轴承的设计提供理论依据。

圆柱滚子轴承最小油膜厚度计算公式的推导及应用

文中依据道森和希金森线接触等温全膜弹流最小油膜厚度计算公式,推导出圆柱滚子轴承最小油膜厚度计算公式,并将其应用于生产实践中。

弧齿锥齿轮啮合过程弹流润滑最小润滑油膜厚度分析

根据弧齿锥齿轮切齿加工原理,建立弧齿锥齿轮的齿面方程。并利用空间几何原理,将大小轮齿面方程放在同一个坐标系中进行啮合点计算得到啮合点在齿面上的位置分布。利用微分几何原理求得大小轮齿面啮合点处的法曲率和齿面卷吸速度等弹流润滑重要参数。用MATLAB软件编程计算,并用PRO/E三维软件建立几何模型。采用ABAQUS有限元分析软件,数值计算啮合过程中的油膜压力。基于Dowson-Higginson最小油膜厚度模型计算得到了光滑齿面不同啮合速度条件下弧齿锥齿轮啮合过程最小油膜厚度。

基于偏最小二乘法的高光谱水面油膜厚度估算

油膜厚度是水面溢油量估算的一个关键参数。为了确定高光谱数据探测水面油膜厚度的可行性,在实验室内,以原油作为实验油品,以石英卤素灯模拟太阳光源,以ASD FieldSpec3作为光谱探测仪器,开展了不同厚度油膜模拟及其反射率光谱测量实验,获取油膜厚度-反射率光谱数据27组。为了充分利用光谱信息,选择偏最小二乘法(partial least squares,PLS)进行油膜厚度-光谱反射率建模,样本数据中21组用于建模,6组用于验证。研究结果表明,当主成分分量个数为5时,PLS模型具有最佳效果,5个主成分分量累积解释了74%的自变量信息和99.8%的因变量信息,模型的预测能力达到92.8%,建模样本和验证样本的均方根误差(root mean squared error,RMSE)分别为0.01和0.04,说明所建立的PLS模型具有较好的预测能力和稳定性。通过与传统曲线拟合模型的对比,PLS模型在误差方面无论是建模样本还是验证样本均优于传统的经验模型,因而认为基于PLS模型可以实现高光谱数据水面油膜厚度估算。

滚柱轴承离合器油膜厚度的计算

利用弹性流体动力润滑理论对滚柱轴承离合器的油膜厚度进行了分析,给出了最小油膜厚度的计算公式,进行了实例计算,为滚柱轴承离合器的设计和在制造精度上对其进行严格控制,提高其疲劳寿命和可靠性提供了理论依据。