满装滚子轴承表面发黑处理工艺研究

在分析轴承表面氧化膜形成机理的基础上,通过对比分析,选择了国内先进的表面发黑处理工艺,其表面处理效果与国外产品相当,满足了风力发电机轴承的使用要求和国内外客户的需要。

低温离子渗硫表面处理对满装滚子轴承寿命的影响

介绍了低温离子渗硫表面处理工艺的原理,对满装滚子轴承进行了低温离子渗硫表面处理,并对比了渗硫处理前后轴承的各项技术指标。低温离子渗硫表面处理能降低满装滚子轴承的摩擦系数,提高疲劳寿命。

满装滚子轴承扭矩的实验与仿真分析

本文提出了一种数值模拟满装滚子轴承扭矩的研究方法,并搭建了试验平台来进行轴承的内圈摩擦力矩测试验证。我们首先通过SolidWorks来进行实验平台的搭建设计,搭建完之后将测试轴承模型导入数值分析软件ADAMS,并进行虚拟模型的参数设置与试验仿真测试,测试完毕之后通过实验进行验证。最后进行分析对比,发现测试的数据与仿真、理论计算出来的数据误差在一定范围内,因此本次试验机开发成功,并且所做的仿真符合实际工况。

NJG型满装圆柱滚子轴承外圈滚道直径公差的确定

介绍了NJG型满装圆柱滚子轴承与滚子装配有关的主要结构参数尺寸及公差的计算方法,并推导了外圈滚道直径公差的计算方法。经验证,轴承合套率达到90%以上,装配后的轴承旋转灵活,满足了工程应用需求。

满装圆柱滚子轴承自动落料填充滚子实现方法及其试验装置

满装圆柱滚子轴承滚子无保持架限制且滚子圆周总间隙较大,容易散套,填充滚子难度增加。目前,满装圆柱滚子轴承填充滚子采用人工操作的方式,劳动强度大,生产效率低。在分析满装圆柱滚子轴承组成及滚子填充要求的基础上,提出了一种自动填充滚子实现方法,设计了用于外圈涂脂和滚子自动填充的试验装置。试验装置选择PLC为主控制器,触摸屏为人机交互界面,设计了PLC控制及系统操作界面程序。现场调试运行表明:在合适的电机转速下,滚子能够有序、精准地填充到轴承外圈滚道内,内圈可顺利进行合套,该装置运行可靠、平稳,验证了自动填充滚子方案的可行性,对提高轴承装配质量具有重要意义。

满装圆柱滚子轴承设计公差的调整

由于受滚子总间隙、磨床工艺能力等的影响,满装圆柱滚子轴承滚子与滚子的接触点会发生偏移。通过计算对设计数据进行了调整,实践证明效果良好。

自锁满装圆柱滚子轴承计算

通过对满装圆柱滚子轴承的锁量及圆周总间隙的计算,确定出合适的锁量、圆周总间隙的范围,并通过滚道公差与滚子公差的迭代,计算出配套轴承的滚道、滚子对应的公差范围,既方便了满装圆柱滚子轴承的合理设计,又给轴承的装配提供珍贵的参考数据。同时,通过计算机语言的帮助,极大地提高了计算、分选的效率。

基于ADAMS的满装圆柱滚子轴承性能分析

本文针对低速重载工况下满装圆柱滚子轴承的运动展开,计算对比定载荷满装圆柱滚子轴承静态下滚子受力情况和不同转速内圈质心的运动轨迹。通过改变ADAMS中设置的轴承内圈的转速,为内圈提供不同转速,进而仿真出轴承内圈的质心轨迹变化和滚子与内圈的接触力。结果表明转速越高,轴承内圈质心轨迹越近似一个圆形,滚子与内圈的接触力也会增加。

一种满装径向自锁圆柱滚子轴承装配方法

在当前满装径向自锁圆柱滚子轴承装配方法的基础上,提出了一种不用加热外圈,直接从轴承端面装入最后一粒滚子的装配方法,不仅操作简单,而且易于推广。

满装圆柱滚子轴承卡环安装模具

介绍了满装圆柱滚子轴承卡环的形式及其常见的安装方法。卡环安装时易划伤轴承端面或滚道,影响轴承的外观及质量,因此设计了一种安装模具,并对模具及安装过程进行了说明。模具仅通过更换不同的锥形导向块,即可对不同型号轴承卡环进行安装,避免了卡环安装过程中对轴承的划伤,提高了安装效率。

一种满装圆柱滚子轴承装配轴向游隙分析

本文介绍了一种用在风电齿轮箱上的单列圆柱滚子轴承的外形结构,介绍了该圆柱滚子轴承游隙的配磨方法,并分析了装配时候轴承轴向游隙产生误差的原因,解决了装配过程中轴承游隙不符合设计要求的问题。

NCF 0000 V型圆柱滚子轴承设计与装配

介绍了NCF型满装圆柱滚子轴承的结构,给出了轴承主参数、外圈及内止动环的具体设计方法,并介绍了不同批量所采用的装配工艺及模具。

风电齿轮箱行星轮组件轴向游隙偏大原因分析

行星传动机构作为风电齿轮箱关键部件,因承受无规律的风力作用及强陈风冲击变载荷作用,所以行星轮系传动时的均载性水平对提高风电齿轮箱传动可靠性具有重要意义,行星轮组件轴向游隙是保证实现行星轮系中太阳轮浮动的前提,是提高行星轮系传动均载性水平、使用寿命的关键。针对行星轮组件轴向游隙偏大问题,分别从测量方式、测量仪表、装配工艺、轴承内外圈高度差4个方面对行星轮组件轴向游隙的影响进行了深入分析,确认了轴承内外圈高度差对行星轮组件轴向游隙的影响,通过引入轴承内外圈高度差因素,解决了行星轮组件轴向游隙偏大问题。