汽车过滤器壳体零件冷挤压成形方案研究

采用冷挤压工艺成形了汽车过滤器壳体,并基于Deform-3D软件,采用正交试验对汽车过滤器壳体零件挤压成形过程进行工艺优化。主要分析了冷挤压过程中的摩擦系数和凸模速度两个因素对该零件冷挤压成形影响的显著性,确定了该零件冷挤压成形方案及最佳工艺参数。根据数值模拟结果,进行了实际零件的挤压生产,最终得到了合格的成形零件。

聚醚酰亚胺过滤器壳体注射成型缺陷探讨

对聚醚酰亚胺过滤器壳体注射成型制件的缺陷尤其是开裂缺陷进行分析,发现模具温度的高低直接关系到制件的内应力大小,是引起开裂缺陷的主要原因;指出生产成型温度较高的工程塑料制品时,在工艺设计编制中要对模具温度提出相应的要求,并严格加以控制。

过滤器壳体流阻特性优化分析

通过模拟仿真实验方法对过滤器壳体的流阻特性进行分析,根据影响流阻特性的因素分析可知,其进出水口高度、间距、长度、管径和方位对流阻特性影响较大,根据仿真结果拟合相关的曲线,分析流阻特性规律,为以后对滤器壳体的结构和流体的优化提供一定设计理论参考。根据仿真试验得到的流阻特性规律,对现有的壳体参数进行优化仿真分析,得到优化后的压差损失约提高了3%。

2901-3过滤器壳体的工艺改进

为解决2903-1过滤器壳体铸件在高压水密试验中不能达到规定的压强和持续时间就发生渗漏的问题,以壳体的最大直径作为重要工作面,改变了浇注位置和造型工艺。不但解决了试制铸件的高压渗漏问题,而且提高了铸件壁厚均匀性,也为这类铸件提出了共性的工艺措施。

基于响应面法和粒子群算法的过滤器壳体冷挤压成形工艺优化

为改善某型号过滤器壳体的成形质量,解决其成形时充填不满的问题,利用有限元软件进行一系列的数值模拟计算,并提出一种新的优化冷挤压成形工艺参数的方法:在DESIGN-EXPERT软件运用Central Composite Design(CCD)试验设计方法,进行试验方案的组合,运用deform软件仿真分析,利用最小二乘法对仿真结果进行拟合,得到以模具速度和摩擦系数为影响因素,以成形载荷为响应目标的响应面模型。最后用粒子群算法(PSO)对目标函数进行优化。结果表明,优化后过滤器壳体冷挤压成形载荷显著降低,零件填充不满的缺陷得到明显改善。

长圆形截面机油精滤器壳体结构加强与计算分析

机油滤清器壳体作为柴油机辅助系统部件集成于柴油机上,通常滤清器壳体多为圆形截面,圆形截面受力相对简单且均匀,是应用最为广泛的一种,但在某些实际工程中,由于安装空间和结构上受到一定的限制,圆形截面并不适用,这时就需要采用非圆形截面壳体,非圆型截面壳体有着结构紧凑易于布置等特点,但作为内部压力容器其抗压能力远不如圆形截面容器,所以选用非圆形截面时就要对结构和壁厚进行合理选择,在壁厚一定的情况下需要进行结构加强处理,本文主要针对某中速柴油机长圆形截面滤清器壳体进行结构加强和对比计算分析,从而以提出合理的建议,为长圆形截面滤清器壳体设计提供计算参考。

激光技术在过滤器壳体制造中的研究与应用

目的研究火箭发动机关键部件过滤器壳体的改良加工方案,以替代传统的化学铣切、手工氩弧焊等工艺,提高产品尺寸精度和生产效率。方法改良加工方案采用激光切割、激光焊接等技术,利用激光切割精度高、成形快的优点,实现镂空区域的一次成形,避免化铣周期长、易于产生飞边且打磨困难的问题;利用激光焊接热输入量低、焊接变形少的特点,使镂空状态下单边宽度3.5mm的筋条焊接成为可能。结果通过设置合理的工艺参数,可以有效保证产品尺寸精度并控制焊接变形,提高生产效率。结论使用该工艺方法已成功制备了产品,并经过了发动机试车考核。

W9L20型柴油机中滑油离心滤器壳体断裂故障分析

为探究W9L20型柴油机所用FM200DS型滑油离心滤器壳体断裂故障频发的原因,分别利用经验法、对比法和数据法等方法对此类故障进行分析,发现壳体断裂是由壳体局部强度不足和班卓型螺栓的孔径过大等原因引起的。通过加强壳体局部强度和减小班卓型螺栓的孔径等方式,有效降低壳体断裂故障发生概率,同时提出该类型滑油离心滤器的维护保养方法。

聚醚酰亚胺典型注塑制品成型技术

通过对聚醚酰亚胺塑料性能的研究,确定了典型制品过滤器壳体的注射成型工艺,证明了聚醚酰亚胺可用于制造特殊的过滤器壳体。结合工艺实践及最新的CAE成型理论提出了聚醚酰亚胺制品设计、模具设计、成型工艺的操作要点,为开发特种工程塑料制品积累了数据。

基于CAE优化分析的尾气过滤器外壳注塑模具设计

根据汽车尾气过滤器壳体外形结构特点，采用CAE分析技术对其进行注塑成型分析，得出最佳浇注系统和冷却系统设计方案。结合传统模具设计经验。动定模各使用3组滑块分别实现4个方向特征结构的分型。其中为实现气嘴上倒扣结构的顺利脱模，设计了内嵌滑块结构。该模具结构复杂，设计合理，可为同类产品的模具设计提供参考。