氡室漏气率及氡源有效强度的确定方法

本文在讨论均匀漏气氡室中氡活度积累规律的基础上，导出了计算氡室漏气率（λｇ）及氡源有效强度（Ｒ）的方程组。采用迭代算法编程求解，计算出λｇ和Ｒ的值，并通过实验证明计算结果的正确性。使用本方法，可方便地确定氡室漏气率及氡源有效强度，同时也为修正非严格密封的补气式氡室的控制参数提供了依据。

柴油机漏气率对其性能影响的研究

采用对比试验的方法 ,研究了柴油机缸内气体泄漏对其动力性和经济性的影响。研究结果表明 :漏气不仅带走质量和内能 ,同时也影响发动机的燃烧过程。随着漏气率的增大 ,柴油机有效功率非线性下降 ,而耗油率非线性上升 ,且耗油率的上升率大于功率的下降率 ;

真空烧结炉漏气率对TiB_2-Ni金属陶瓷性能的影响

研究了真空烧结炉的不同漏气率对ＴｉＢ２Ｎｉ金属陶瓷的机械性能的影响。结果表明：低漏气率真空烧结炉烧出的ＴｉＢ２Ｎｉ试样性能比高漏气率炉烧出的试样性能优异得多。

一种测定氡室漏气率的新方法探讨

氡室是第三代标准氡源,氡室漏气率是影响氡室准确、可靠和安全运行的关键参数。介绍了一种测定漏气率的方法并讨论了氡泄漏对环境的影响,经实验验证该方法是一种既简单又准确的测定漏气率方法,且氡泄漏对环境的影响在安全范围内。

真空容器的漏气率与升压率

本文论述了与抽气系统隔断后，引起真空容器内气体升压的两种因素，即外部气体的漏入和内部气体的释放。并分析了漏气率与升压率和容积三者相互制约的变化关系。提出真空设备允许升压率及允许漏气率的规定方法和依据以及升压车和漏气率的测试原则。

新安煤矿抽采管路千米漏气率测试技术研究

千米漏气率是考核抽采管路气密性是否良好的一项重要指标。通过对管道内气体流动状态进行分析,得出管道局部阻力、沿程阻力、漏风量等因素对管道漏气率和测试基本条件影响较大、对测试结果影响不大的结论。通过对计量及负压测试装置安装位置的分析,提出了较为合理的方法来解决管道局部阻力及沿程阻力等因素对管道负压测试的影响,并可为抽采管道千米漏气率的计算及可行性操作提供参考。

基于年漏气率的SF6气体密度在线监测方法

SF6气体作为GIS中的灭弧和绝缘介质,其绝缘和灭弧性能的高低取决于SF6气体密度大小。介绍了SF6气体密度在线监视系统的应用方式,分析了压力和密度测量型变送器的优缺点。提出了一种基于年漏气率的SF6气体密度在线监测方式,该种方法可以达到快速、简便、高效、直观和准确地监视SF6气体泄漏情况的目的。

基于硫元素平衡计算焦炉漏气率

基于进出焦炉加热系统物料的硫元素平衡,提出计算焦炉漏气量和漏气率的方法。该计算方法所用数据均来源于日常记录报表,所得结果可直接反映出焦炉气密性的变化趋势,对焦炉生产有指导意义。

发电机出口断路器漏气率高的处理及分析

阐述秦山二期#2发电机出口断路器漏气率高的原因,介绍故障处理方法及步骤,提出检修及备件建议,以供参考。

SF_6气体绝缘高压开关设备相对年漏气率测试方法研究

介绍现有SF6气体绝缘高压开关设备相对年漏气率的常用测试方法,分析各自的适用条件,并通过扣罩法的应用实例,提出应注意的关键点。在此基础上对引进微机技术的检测手段和方法进行研究,得出利用该手段和方法来检测SF6气体相对年漏气率更准确、更简便的结论。

降低ZJ118型卷烟机烟支漏气剔除率

为降低ZJ118型卷烟机烟支漏气剔除率,采用调整搓板与搓接轮间隙、固化上下胶辊间隙、将磁珠式吸丝导轨改为钢条式导轨3个方面的措施。调整后的搓板与搓接轮的间隙为5.8mm,上下胶辊间隙为0.15mm。经此改进后烟支平均漏气剔除率从原来的平均0.32%降为0.16%以下,大大地降低了烟支漏气剔除率,为ZJ118卷烟持续、高效运行奠定了基础。

一种新的汽轮发电机组真空系统漏气率在线检测方法

提出了一种新的汽轮发电机组真空系统漏气率在线测量方法,通过在电厂凝汽器的抽气管道上加装温度、压力、流速和相对湿度测点,将在线测量得到的这些参数带入推导出的计算式中,可计算得到凝汽器的空气漏入率。为了验证方法的正确性,模拟搭建了电厂凝汽器抽真空管道环境的实验台,不确定度分析显示整个实验系统的不确定度为0.54%,具有较高的对比可靠性。比较了实验数据与计算结果,5种不同工况下,实验值与计算值的相对偏差均在1%以内,验证了上述方法的准确性。

减小喉罩型号改善通气效果的临床观察

目的探讨减小喉罩型号改善通气效果的临床观察。方法选取喉罩固定翼距门齿距离>3 cm的男性患者60例为研究对象,随机分为试验组和对照组,每组30例。比较试验组(3号喉罩)与对照组(4号喉罩)的通气优良率、FOB理想位置比例、气道峰压差及2组喉罩置入后的密封压、套囊内压、漏气率,比较2组喉罩远端与食道入口距离,观察2组喉罩拔出时带血丝情况,术后24 h咽部并发症发生情况(包括术后咽痛、声嘶)及咽痛持续时间。2组患者设置的呼吸参数相同。结果试验组喉罩置入后通气成功率、FOB理想位置置入比例及通气效果优良率提高,漏气率值降低,密封压值提高,喉罩远端距食道入口距离较对照组减小,术后咽部并发症发生率较对照组低,差异均有统计学意义(P<0.05)。结论对于喉罩固定翼距门齿距离>3 cm的患者,通过减小喉罩型号,使喉罩放置理想位置比例增加,通气优良率升高,漏气率降低,密封压值提高,咽部并发症降低,可改善喉罩通气效果,安全有效。

注浆压力对顺层抽采钻孔封孔质量影响研究

为研究不同注浆压力下各顺层钻孔的封孔质量,以轩岗煤电有限责任公司刘家梁煤矿2214工作面为试验对象,根据矿井煤层实际赋存情况,采用COMSOL数值模拟软件,模拟不同注浆压力下浆液在煤层中的扩散范围,数值模拟结果表明,在1~4 MPa注浆压力范围内,浆液在煤层中的扩散半径与其注浆压力的大小成正相关关系,而浆液扩散半径的增加幅度随注浆压力的增加呈现逐渐减小的变化趋势。同时在钻孔始封深度、封孔长度等封孔参数一定的情况下,按照1、2、3和4 MPa四个等级进行现场顺层钻孔封孔试验,并利用漏气率对各抽采钻孔的封孔质量进行评价和对比,现场试验表明,采用1 MPa和2 MPa注浆压力的顺层钻孔分别有4个和2个钻孔出现漏气,其平均漏气率分别为32.76%和28.65%,而采用3 MPa和4 MPa注浆压力的钻孔均未出现漏气现象。综合数值模拟及现场试验结果表明,该工作面顺层钻孔封孔时其注浆压力应不小于3 MPa。

漏气对液氮容器使用寿命的影响

本文介绍了漏气量对液氮容器真空寿命的影响试验,描述了测试的方法、装置、步骤和有关计算,测出了3升和10升容量的液氮生物容器在不同漏气量时的夹层压强和日蒸发率变化值,并给出其变化曲线。测试结果表明,为了保证产品寿命为5年,漏气量对夹层压强和日蒸发率的影响分三个阶段:在漏气率分别小于1.58×10^(-7)和2.5×10^(-7)Pa·m^3/s 时,因其影响小到可以忽略,允许存在;漏气率大于以上值时,其影响较大,已不可忽略;一旦漏气率超过8.23×10^(-7)和1.33×10^(-6)Pa·m^3/s,则夹层高真空已不能维持5年,日蒸发率将会增大到50%以上,使产品失效。这样大的漏气率将不允许存在。文章最后指出,在目前有关低温容器的标准中,对漏气率指标要求过高,有必要进一步试验,制定出更经济合理的指标要求。

汽轮机凝汽器空气漏入率在线检测方法

提出了一种新的汽轮机凝汽器空气漏入率在线测量方法,阐述了测量原理并推导出了计算公式。在此基础上,搭建了模拟电厂凝汽器抽真空管道环境的实验台并对整个实验系统进行了不确定度分析,通过实验设定值与采用本文提出方法的计算结果比较,相对偏差均在1%以内,从而验证了本文提出方法的正确性。本文工作为下一步研制集成化的汽轮发电机组真空系统漏气率在线测量装置奠定了基础。

SF_6全封闭组合电器年泄漏率及泄漏判断的探讨

SF_6全封闭组合电器(以下简称GIS)的运行维护主要是以气体管理为主。本文重点论述了GIS中SF_6气体年泄漏率的管理,利用SF_6的压力—时间变化曲线判断密封情况,还介绍了有关经验。

浅谈低压渗碳设备漏气量的评价与检漏方法

本文论述了与低压渗碳设备两种对漏气量的评价标准，即压升率（R）和漏气率（Q），分析了两种评价标准之间的差异，以及在漏气量检测时，压力与时间之间的关系曲线，并提出了内部放气因素对漏气量的影响及规避方法。同时，对使用氦质谱检漏仪对设备进行漏点查找时需注意点进行了归纳总结。

Mo–Cu芯材表面状态对多层Cu/MoCu/Cu复合材料界面结合的影响

采用粉末冶金熔渗法制备Mo–30Cu合金板坯,Mo–30Cu板坯和无氧铜板经轧制后在30 MPa、970℃的条件下进行热压复合,制得5层铜/钼铜/铜(Cu/MoCu/Cu,CPC)复合材料。通过金相组织观察、超声波扫描分析、高温热考核、漏气率测试等方法,研究了不同Mo–30Cu芯材表面处理方式对多层CPC复合材料层间结合强度的影响。结果表明,采用拉丝处理的Mo–30Cu芯材制备的多层CPC复合材料经830℃高温烘烤10min热考核后,材料内部无空洞缺陷,漏气率小于5×10^(-3)Pa·cm^(3)·s^(-1)。采用研磨处理的Mo–30Cu芯材所制备的多层CPC复合材料经热考核后,材料出现鼓包现象,内部存在明显空洞缺陷,漏气率大于5×10^(-3)Pa·cm^(3)·s^(-1)。

镀镍厚度对钨铜封装材料气密性及耐腐蚀性的影响

为了提高W-Cu复合材料的抗腐蚀性,降低W-Cu复合材料孔隙度对整体器件气密性的影响,同时为后续银铜焊接提供良好的界面润湿性,工业上常对W-Cu电子封装材料进行电镀Ni加厚处理,以避免湿热环境中W-Cu复合材料出现“黄斑”“锈蚀”现象。为探索镀镍厚度对W-Cu复合材料气密性以及盐雾试验的影响,本研究以纯度为99.95%、费氏粒度为9μm的W粉和无氧铜板为原料,使用冷等静压机在200 MPa压力下将W粉压制成型,在H2气氛下1 500℃烧结得到W骨架,然后W骨架在1 350℃下渗铜2 h制得W-20Cu复合材料,W-20Cu复合材料经过机械加工,电镀Ni和Au涂层后得到规格为1.2 mm×1.6 mm×20 mm的成品零件。通过X-Ray镀层测厚仪对电镀Ni的厚度进行了测定,通过盐雾试验观测电镀Ni后的W-20Cu复合材料微观组织,测试材料的漏气率,研究了不同Ni层厚度对于W-20Cu复合材料抗腐蚀性的影响。结果表明,W-20Cu复合材料的漏气率随着电镀Ni涂层厚度的增加而降低,抗腐蚀能力随着电镀Ni涂层厚度的增加而增强,当Ni层厚度在1~3μm之间时,盐雾试验后材料表面出现变色现象,当Ni层厚度大于5μm时,盐雾试验后材料表面无变色、锈蚀等现象。电镀Ni厚度5μm的W-20Cu复合材料经过168 h盐雾试验测试后,锈蚀面积占工件面积的0.5%,根据GB/T 6461—2002中的评级办法,保护级别可达7级标准。