浅谈FMEA潜在失效模式及后果分析

在产品生产过程中,评估风险因素的影响程度,及时做出应对风险的措施,有利于保证生产和服务的顺利完成. FMEA是对整个系统进行分析的一种归纳分析方法,分析系统中所有可能的故障模式及其可能产生的影响,并按每个故障模式 产生影响的严重程度及发生概率予以分类,是属于单因素的分析方法.基于此,文章就FMEA潜在失效模式及后果分析进行简 要的阐述,希望可以提供/个有效的借鉴.

浅析潜在失效模式与后果分析(FMEA)在LNG储罐泄漏失效分析中的应用

潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,以下简称FMEA)通常是用于质量管理的一种手段,本文尝试使用该方法应用于安全生产领域中,对导致液化天然气(LNG)储罐泄漏的失效进行定性的分析。通过分析,找出导致LNG储罐泄漏的薄弱环节,并针对这些薄弱环节提出控制措施。

浅析供应链的潜在失效模式及后果分析

提出了在供应链管理中运用潜在失效模式及后果分析的方法论和供应链潜在失效模式的概念,论述了供应链管理应该是潜在失效模式的最小化和利润最大化的多目标规划问题。

潜在失效模式及后果分析在纠正和预防措施中的应用

潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectAnalysis,简称FMEA)是美国三大汽车公司(通用、福特和克莱斯勒)QS9000标准体系中的一个重要标准。介绍了FMEA在企业制定纠正和预防措施过程中的应用。

失效模式与效应分析在ICU经口气管插管病人口渴管理中的应用

目的:探讨失效模式与效应分析(FMEA)在重症监护室(ICU)经口气管插管病人口渴管理中的应用效果。方法:于2023年1月—10月选取我院ICU收治的经口气管插管病人203例作为研究对象,将2023年1月—5月我院ICU收治的经口气管插管病人104例作为对照组,2023年6月—10月我院ICU收治的经口气管插管病人99例作为干预组。对照组采用ICU病人常规护理措施进行护理,给予病人常规口渴干预措施;干预组在ICU病人常规护理措施基础上实施基于FMEA制订的管理和改进措施。比较两组病人口渴管理风险优先指数(RPN)值、口渴程度、唇舌口腔黏膜湿润度、谵妄发生率、非计划性拔管发生率。结果:干预后,干预组6个高危失效模式RPN值均为125以下;干预组病人口渴程度得分为(2.09±2.76)分、唇舌口腔黏膜湿润度得分(1.44±0.58)分,均低于干预前[口渴程度得分为(7.16±2.87)分、唇舌口腔黏膜湿润度得分(3.19±0.94)分]及同期对照组[口渴程度得分为(3.88±2.86)分、唇舌口腔黏膜湿润度得分(1.78±0.74)分];干预组谵妄发生率为21.21%,低于对照组(34.62%),差异均有统计学意义(P<0.05)。结论:实施基于FMEA制订的管理和改进措施有利于规范口渴管理流程,降低ICU经口气管插管病人口渴程度,提高病人唇舌口腔黏膜湿润度,降低并发症发生率。

扬声器潜在失效模式及后果分析

FMEA是一种潜在失效控制技术,有效地将FMEA技术应用在扬声器的生产中对扬声器工程技术人员来说较困难,文中分析了应用扬声器FMEA技术的难点并给出了解决方案。

质量功能展开与潜在失效模式及后果分析在发动机油开发中的应用

作为汽车重要辅料的发动机油,与发动机技术的发展紧密相关。随着新技术的应用,发动机的工作条件越来越苛刻,热负荷和机械负荷越来越高,对发动机油的性能提出了更高的要求,发动机油的规格也不断升级,同时呈现出差异化趋势。在发动机油的开发过程中,用质量功能展开(QFD)将客户对发动机油的需求量化为产品特性和过程特性,明确发动机油的功能和规格。用潜在失效模式及后果分析(FMEA)构建发动机油特性和发动机油子系统的关联,对发动机油潜在的失效模式,失效后果及失效原因进行分析和评价,以便对发动机油可能存在的缺陷进行修改,从设计的角度确保实现发动机油的特性。将QFD和FMEA相结合,对于提高发动机油的开发效率,降低开发成本,保证质量以及匹配相应的发动机技术等具有重要的作用。以燃油消耗增加为例,讲解了QFD和FMEA在发动机油开发中的具体应用。

浅谈潜在失效模式及后果分析在产品开发中应用

FMEA是企业用于防患于未然的方法和工具,其本质是风险的事前控制技术。本文介绍了其在企业产品开发及生产过程中的应用情况,FMEA对于企业发展的重要性,以及企业在运用潜在失效模式及后果分析时应注重的问题等。实践证明,企业通过FMEA的分析与积累,可以形成自己的技术特色,使企业在市场竞争中处于不败之地。

潜在失效模式及后果分析在汽车零部件关键工序中的应用

汽车制造业与汽车零部件制造业面临激烈的市场竞争，在产品的设计过程与制造过程中，认真开展并用好设计过程中的潜在失效模式及后果分析（以下简称DFMEA）和制造过程中的潜在失效模式及后果分析（以下简称PFMEA）至关重要。

基于失效模式与后果分析的农场到家庭模式风险分析

针对农场到家庭(farm to family,F2F)模式企业运营风险,从顾客视角提出基于云理论(cloud model)评价模型的失效模式与后果分析(failure mode and effects analysis,FMEA)方法,通过专家小组评价,在模糊理论和概率论基础上,将定性风险评价转化为定量指标并进行风险排序,通过运用于某F2F运营平台A进行分析,针对存在问题提出风险控制措施.

基于失效模式与后果分析扩展模型的外包风险分析

失效模式与后果分析(FMEA)是一种重要的质量管理与可靠性分析工具,然而传统模型在实际运用中存在若干缺陷.利用区间二元混合加权距离(ITHWD)测度对传统FMEA模型进行改进,利用区间二元语义FMEA模型,并以刀具管理业务合同履行模块为例进行失效风险分析.通过传统模型与改进模型结果的比较,发现后者不仅能减少评价信息转换过程中产生的信息失真或损失情况,而且还考虑到了风险因子的主客观权重以及决策者的决策态度,从而提高了最终失效模式优先度排序的准确性、可靠性和灵活性.

失效模式及后果分析的运用

介绍FMEA——国外汽车制造商在产品及工艺开发过程中普遍采用的对产品及工艺进行预测和评估的方法。它 将对完善设计、预防和纠正生产过程中可能造成产品报废或瑕疵的错误起到有效的作用。

半潜平台推力器失效模式下的动力定位能力分析

动力定位能力分析对于推力器选型和推力器的配置选型,以及对于一条新设计的动力定位船舶的定位能力的初步检验具有重要意义。动力定位能力分析能够得到船舶在各个艏向角抵抗环境力的能力。文章通过自主开发的程序研究了半潜平台在推力器失效模式下的定位能力,对该程序中的推力分配方法进行了详细的阐述,并对某半潜平台的动力定位能力分析验证了该程序的可行性。研究推力器失效时船舶的动力定位能力,不但可以验证船舶定位时的安全性,而且还可以为推力系统的设计提供适当的建议。

基于改进失效模式与后果分析的制造执行系统风险分析模型

针对智能制造背景下数字化工厂制造执行系统(MES)的风险管理问题,通过组合权重和灰色关联分析(GRA)模型对失效模式与后果分析(FMEA)模型进行改进,从而构建MES风险分析模型。考虑风险因子的重要性,将主观层次分析法与客观熵权法相结合确定风险因子权重,既保证重要性指标所占权重又减少了评价的主观性和片面性。专家小组对MES中的潜在风险进行识别并采用模糊语言术语集进行评价,然后通过GRA方法计算失效模式的关联度,有效提升了风险排序的精确性。

基于失效模式与后果分析的企业客户索赔分析模型

基于失效模式与后果分析模型(failure mode and effects analysis,FMEA),并结合层次分析法(analytic hierarchy process,AHP)和模糊逼近理想排序法(technique for order preference by similarity to an ideal solution,TOPSIS)建立企业客户索赔分析改进模型.通过模型中的评价指标对客户发起索赔的产品故障进行排序,并优先分析处理排序靠前的产品故障,以减少其客户索赔问题,促进企业的发展.文中以C公司客户索赔问题为例,对该企业的汽车组合仪表故障进行分析.结果显示,由于线路板损伤或安装混乱导致的仪表完全不工作是最严重的故障模式,通过对其改善可以极大减少客户索赔.该结果与案例公司的期望相符,验证了提出模型的有效性,能够为面临相同问题的企业提供参考.

失效模式及后果分析在注射模设计中的应用

在试模过程中,成型的塑件有多种失效形式,而每种失效形式都和模具设计不合理有关。对此提出了在模具设计图完成之前进行失效模式及后果分析活动,并对如何建立失效模式及后果分析进行了详细的论述,最后给出了验证实例。

基于失效模式与后果分析的混合燃料发动机风险分析

针对发动机在使用混合燃料过程中存在的潜在失效模式和故障风险,尝试以改进失效模式与后果分析(FMEA)模型展开风险分析.基于模糊集理论、灰色关联分析和决策试验与评价实验室方法构建改进FMEA模型,将专家定性评价转化为定量指标并进行风险优先值(RPN)、关联度和原因度的计算.将计算结果进行风险排序和比较,由此揭示了使用混合燃料的发动机的风险排序,进而对潜在的失效模式提出风险控制建议.

SGM的供应商质量改进程序(六)——失效模式及后果分析(FMEA)

失效模式及后果分析(FMEA-Failure Mode and Effeet Analysis)是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。它可应用于新产品的开发和生产过程中,在采用新的生产工艺时以及分析存在较多问题的零部件时特别有效。在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的零部件和过程的每个工序逐一进行分析。

QS-9000及其配套手册介绍(五)——潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)是为提高产品质量和可靠性的一种系统化的活动。在产品设计和过程设计阶段,对构成过程的各个工序以及构成产品的子系统和零部件逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能出现的后果,从而在事先采取必要的措施。因此,FMEA是一种“事前的行为”,事先进行综合的FMFA分析。