一种火车轮对打标机的设计

轮对打标机是一种专门用于铁路运输轮对打标的设备。在铁路运输中,轮对是重要的组成部分,负责支撑和传递列车的重量。由于不断的使用和磨损,轮对需要定期检修和更换。而轮对打标机的作用就是在轮对表面打上标记,以记录轮对的使用情况和维修信息。轮对打标机可以提供火车轮对的编号、制造商、生产日期、尺寸规格等关键信息。这些信息有助于车辆管理部门进行轮对追踪和管理,方便及时进行维护和检修。轮对打标可以记录轮对的维修历史,通过这些标记,可以及时了解轮对的使用情况,判断是否需要进行更换或进一步的维修。可以检测轮对的磨损程度。当轮对磨损到一定程度时,需要及时更换以确保列车运行的安全性和可靠性。通过轮对打标的记录,可以进行及时预警和维护,降低事故风险。设计了一种可以用于火车轮对的打标机,该打标机可以实现横向、垂向、纵向的精准、快速打标,该装置涵盖主架机构设计、打标头模块、控制传输模块,可以有效地解决轮对上各种复杂信息的刻记。轮对打标机提供的重要信息和数据,可以帮助铁路运输部门和相关机构对轮对进行管理、维护和优化,确保铁路运输的安全性、可靠性和效率。

火车轮对参数检测系统误差原理分析

为改变目前轮对检测的落后现状, 及时准确掌握轮对运行状况, 研制开发了一套轮对参数非接触自动检测系统。针对该系统中由多传感器及系统标定值融合处理而产生的多误差源, 进行了详细的分析估算。检测结果表明, 分析结果完全符合最终检测精度(0 1 mm), 这种分析方法是合理的、正确的。

基于机器视觉的火车轮对轴端标记自动识别算法研究

为了对火车轮对轴端标记进行识别录入,基于机器视觉技术提出了一种针对轮对轴端的熔炼号、钢种号、单位号、顺序号、年月、轴型标记及方位标记等7种类型标记的整体自动识别算法。在对获取的轴端图像进行灰度处理、图像增强及滤波处理等操作的基础上,采用圆检测和双线性插值相结合的方法,解决了轴端标记各角度的倾斜校正问题。通过阈值分割和形态学处理提取目标区域,并采用投影法对目标进行行分割,最后采用模板匹配法对目标字符进行识别。通过构建识别系统实验表明,该算法能有效针对轴端标记进行识别分类,准确率为97%,识别速度为每幅5 s。

火车轮对荧光磁粉探伤图像的裂纹识别技术研究

面向火车轮对磁粉探伤图像的典型裂纹图像,基于试验分析比较,提出了一套以Wiener滤波、迭代法全局阈值分割算法和采用不变矩特征描述方法为核心算法,火车轮对荧光磁粉探伤图像的裂纹识别流程,实现了典型裂纹的有效识别。

火车轮对动平衡数控校正系统的铣削加工

介绍了一种集动平衡测量与校正铣削加工于一体的轮对数控校正系统。它相对于其他传统校正系统具有加工精度高 ,自动化程度高的特点。

火车轮对表面缺陷检测

基于CCD图像采集测量和图像处理方法,设计实现了一种利用面阵CCD成像系统检测火车轮对表面剥离的非接触在线测量系统,着重讨论了系统中灯光、摄像机的安装位置对成像的影响,分析了轮对剥离图像的特征;并提出一种利用图像特征的剥离(金属表面脱落现象)检测方法和确定剥离尺寸大小的边界搜索方法.现场实验表明该方法具有较强的抗干扰能力,检测正确率达到90%,精度达到4mm.

火车轮对压装选配系统开发与应用

面对某批次火车车轮和车轴零件,提出了一种基于最大配对成功率之选配原则的轮对压装选配方法,基于VB 6.0和SQL Server数据库技术,开发了火车轮对压装选配系统,在满足压装曲线的前提下能最大限度地配对成功,并自动生成未配成对的配轮卡或配轴卡。

基于CAN总线的火车轮对数据采集系统

针对火车轮对运行状况,设计了基于CAN总线的火车轮对数据采集系统。该系统核心由AT89C51单片机、SJA1000CAN控制器、82C250接口驱动芯片组成,给出了硬件结构和软件流程。应用结果表明,该设计实时性好,成本低、可靠性高。

火车轮对压装仿真中轮轴摩擦系数的估算方法

火车轮对压装仿真时,轮轴之间的摩擦系数难以确定,使得仿真结果的应用价值大打折扣。依据现场压装数据样本,采用ANSYS轮对压装仿真模拟方法,试算出样本中各个压装面对应的摩擦系数,再将所有摩擦系数求和平均,对于AAR K型轮对,当润滑油是蓖麻油时,其轮轴之间的摩擦系数约为0.1057。采集足够多的样本重复上述工作,可找到现场所用润滑剂及其涂抹方式所对应的摩擦系数范围,再通过ANSYS仿真确定合适的过盈量,以此作为压装试制的参考值。

俄罗斯研制出检测火车轮对状况的激光器

俄罗斯科学院热物理研究所、自动化与测电学研究所的科研人员经过20多年对工业过程光一信息诊断系统的研究，研制出了检测火车轮对安全状况的激光系统。

基于机器视觉的轮对磁粉探伤裂纹检测方法研究

为实现火车轮对荧光磁粉探伤裂纹的自动检测,提出一种基于机器视觉的裂纹识别和测量算法。基于工业相机分区采集的轮对荧光磁粉探伤图像,首先通过G通道分离处理、G通道阈值处理和高斯滤波处理等操作,降低图像噪点,提高裂纹特征对比度;然后在图像二值化和形态学处理初步提取目标区域的基础上,提出基于连通域的裂纹特征分割算法,进一步精确提取裂纹目标,并根据连通域信息完成裂纹分类和识别;最后,采用裂纹分割图像骨架细化拟合曲线的方法进行裂纹长度测量。实验表明,提出的方法可以有效精准地对轮对裂纹进行检测,查全率为98.56%,查准率为91.12%,识别速度为每幅48.5 ms。

基于SolidWorks Composer的火车轮毂智能锻造生产线可视化设计研究

以CAXA CAD和SolidWorks为平台,设计建立火车轮毂智能锻造生产线所需的环形加热炉、工业机械手、快速锻造液压机等三维模型,完成生产线系统模型集成优化,后将模型导入SolidWorks Composer软件进行可视化交互设计,即通过设置属性关键帧、位置关键帧、时间关键帧等内容,完成生产流程的可视化设置,生动呈现智能化生产过程,实现机械设计制造与可视化设计耦合,为火车轮毂智能锻造生产线系列化设计和运动联动设计提供基础与依据。

火车车轮S形辐板成形研究

借助商业有限元软件MSC/Superform,数值模拟了车轮压弯成形过程。研究了车轮S形辐板成形过程金属流动规律,得到了S形辐板截面变形分布,为S形辐板车轮成形工艺设计提供依据。

火车轮预成形压缩比数值模拟

应用MARC/autoforge商用有限元软件,对火车车轮预成形过程进行了热力耦合模拟,研究了车轮成形过程的应变分布。通过圆柱体自由镦粗,得到应变与压缩比的关系,应用拟合公式求出车轮断面的压缩比分布。

火车轮踏面在役自动检测技术研究

较全面地分析了国内外在火车轮检测方面的研究现状。在此基础上 ,提出了火车轮踏面的在役自动检测技术 ,并研制出相应的原型系统 ,同时给出了实验结果 ,为火车轮踏面的在役自动检测提供了一条崭新思路。

火车车轮镦粗工艺理论分析及数值模拟

火车车轮镦粗工艺对火车车轮成形后续工艺影响很大。在对车轮镦粗工步进行理论分析的基础上采用有限元软件DEFORM对镦粗及预成形工步进行了有限元模拟。研究了镦粗工艺对后续预成形工步的影响,为车轮成形工艺设计提供了理论依据。

火车轮钢材疲劳性能试验及疲劳可靠性研究

为了获得火车轮钢材的疲劳设计数据,对K型和B型火车轮钢材分别进行了疲劳性能试验,用升降法试验测定了2种钢材的疲劳极限,使用成组法试验对2种车轮钢材在三级应力水平下测试了其疲劳寿命,运用可靠性原理比较了2种不同材质、不同结构对车轮疲劳性能的影响。结果表明,K型车轮的疲劳寿命分布集中,可靠性高;B型车轮的疲劳寿命分布相对分散。结合升降法所得的疲劳极限值和成组法试验数据,计算了2种车轮钢材的S—N曲线方程;运用概率方法计算了2种车轮钢材的P—S—N方程,为2种车轮制定设计标准和安全寿命评估提供理论依据。

基于涡流传感器阵列的火车轮在役自动检测系统设计

提出一种基于涡流传感器阵列的火车轮自动在役检测系统，为铁路运输提供一种安全的运营手段。

火车轮裂纹声发射源定位技术研究

针对火车轮运行过程中受变载荷作用产生的裂纹具有的特征,对现有的裂纹声发射定位技术进行了优化。在硬件上采用更适用于车轮运行环境的安装方式,并确定了前向通道的各项参数。根据模态声发射理论,即AE信号在传播过程中具有的频散现象和多模态特性,通过对同一模式波到达各传感器的时差信号的精确分析,采用时差法和面域定位相结合的方法进行源位置的计算。由于采用多种技术进行分析,结果将更为精确。