厚大灰铁件析出性气孔原因分析及预防措施

以铁屑压块为炉料,采用中频感应电炉熔炼生产厚大灰铁件,加工后出现一种裂纹状缺陷,经分析排除了缩松、渣孔,确认为析出性气孔,并对其产生的原因进行了分析。采取严格炉料管理、铁液升温至1 500~1 520℃静置5 min、控制铁屑压块用量不超过30%的措施,完全消除了该缺陷。

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

采用静压造型线生产灰铸铁制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等出口铸件,生产初期出现过严重的粘砂缺陷,曾采用控制浇注温度、浇注速度,调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性,提高砂型硬度,喷涂表面快干涂料等多项措施,均未取得明显效果。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于静压线上其他出现粘砂的产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对灰铸铁件粘砂缺陷有着重要的影响。

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

本厂采用静压造型线生产的灰铸铁出口件制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等在生产过程中出现了严重的粘砂缺陷。通过控制浇注温度、浇注速度;调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性;提高砂型硬度;喷涂表面快干涂料等措施,均未解决产品表面严重粘砂缺陷。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于其它粘砂产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对铸件粘砂缺陷有着重要影响。

前轴承座上半铸件铸造工艺方案设计与模拟优化

前轴承座上半属于壳体类构件,两侧对称,但壁厚不均匀,材质为HT250。分析铸件结构特点,制定了分别从轴承座底面和顶面浇入的两种底注式浇注方案,分型面皆在轴承座底面。通过数值模拟对两种方案的温度场、速度场、缺陷等进行分析可知,从轴承座顶面浇入的缺陷较大且不利于消除,故选择从轴承座底面浇入的方案,并对此方案进行优化处理。针对铸造过程中产生的缩凹、缩松、缩孔等缺陷,分别增设了冒口、冷铁并进行优化。最终使铸件中的缺陷几乎全部消除,较大的缺陷均集中在浇注系统中,对铸件无影响。

铁型覆砂铸造工艺在灰铁薄壁件上的应用

介绍了铁型覆砂工艺在灰铁薄壁件上的应用以及相关的工艺设计参数和生产操作要点。

消失模生产灰铁大平板件浇注塌箱的工艺改进

用消失模生产铸件,浇注塌箱是生产缺陷之一,塌箱缺陷的发生,造成产品不可修复,直接导致产品的报废,特别的在浇注大平板件或内腔封闭及半封闭的铸件时,更容易发生塌箱缺陷。从型内负压度、浇注位置、浇注系统截面积等入手,通过生产工艺的改进,解决了大平板铸件的浇注塌箱缺陷。