稳态模拟法求取精馏塔灵敏板的途径

应用化工工艺稳态模拟软件 ,确定精馏塔的灵敏板 ,并举例说明求取的过程 ,对塔的稳定性进行了检验 。

稳态模拟确定精馏塔的灵敏板

通过应用化工工艺稳态模拟软件，确定了精馏塔的灵敏板，并举例探讨了求取的过程，为精馏塔的可靠性设计和保证产品质量提供了帮助．

松节油精馏塔温度灵敏板的确定

利用Peng Rob算法,分别研究了稳态和动态扰动条件下松节油双塔连续精馏中,各精馏塔温度灵敏板的位置,结果表明不同方法确定的低沸塔灵敏板差异在3块板范围之内,高沸塔的灵敏板在第16块板。在此基础上可适时调整可操控变量,使灵敏塔板温度保持恒定,保证蒸馏效率和产品质量。

基于确定灵敏板的精馏实验设计

该文设计了一种用于确定连续分离乙醇与水体系具有16块塔板的精馏塔灵敏板的综合型实验。采用Aspen Plus流程模拟软件,在保持进料组成xF和进料位置不变的状况下,计算了3个不同回流比的塔板组成及塔板温度分布,通过分析各塔板的温差,可确定灵敏板的适宜位置;在保持回流比R和进料位置不变的状况下,计算了3个不同进料组成时的塔板组成及塔板温度分布,分析了灵敏板的适宜位置。计算结果表明,通过改变进料乙醇浓度或操作回流比,都能找出精馏塔灵敏板位置,其中降低进料乙醇浓度与减少回流比,灵敏板的温度变化更明显。整个实验包含了相对校正因子的测定、原料配置、气相色谱组成分析、泵的频率调节、加热电压调节、流量控制、温度测定等多学科知识点,综合训练了学生的操作能力、分析能力和判断能力。

脱甲醇塔的温度分布与灵敏板

本文首次探讨了脱甲醇的温度分布和灵敏板位置，并提出了感温元件的适宜安装位置。

精馏控制系统中灵敏板的求取

在精馏控制系统的常规设计中，一般用产品塔板的温度来控制产品质量，这种控制方式往往不能使塔控制在最优操作点上。本文通过应用大型化工工艺流程模拟软件ASPENPLUS，举例探讨灵敏板的求取方法，为塔的平稳操作和产品质量的稳定提供了必要的保证条件。

邻二甲苯精馏塔灵敏板的确定

在精馏塔操作中,常常通过控制灵敏板温度来保证塔顶/底产品质量合格。利用Aspen Plus模拟软件,分别在稳态和进料组成、回流量、再沸器负荷等参数改变的情况下对邻二甲苯精馏塔进行模拟,通过分析各塔板与稳态工况下的温度变化,确定邻二甲苯精馏塔的灵敏板为第29块理论板。将回流与灵敏板对应的第39块塔板温度串级控制后邻二甲苯精馏塔运行稳定,产品质量得到有效控制,说明用Aspen Plus确定的灵敏板位置是准确可靠的。

提浓塔灵敏板温控的改进

提浓塔是聚甲醛生产过程中的重要工序,提浓塔灵敏板温度又是该塔的主要控制指标,稳定温度对提高三聚甲醛精单体纯度(即提高聚甲醛产率)起着很大作用,达到一定的经济效果。为了获得高质量、高产量的聚甲醛产品,厂里多年来不断地作了各方面的改进,其中从温控方案的单回路调节、串级调节,直至采用了以灵敏板温度为主参数、回流量为副参数,以进料量为静态前馈,组成了前馈—串级调节系统,如图1所示:

用Excel对精馏塔灵敏板位置确定的数值分析

本文通过实例介绍了用Excel准确确定精馏塔灵敏板的计算过程。对文献中所介绍的求取精馏塔灵敏板位置的方法进行了详尽的数值分析后,对其不合理性提出了改进措施。数值分析的结果表明:精馏塔灵敏板并不靠近进料板,而是处于精馏段的中上部,且回流比愈小,灵敏板位置愈靠近塔顶。

用Excel电子表格确定精馏塔灵敏板位置

利用Excel电子表格计算不同回流比下各块塔板上的汽 液平衡组成 ,通过温度 组成图表 ,由各板上液相组成求得其泡点 ,即可快速找到不同回流比下最大泡点差所对应的理论板—灵敏板 ,避免了手工计算与编程的麻烦。当进料组成及回流比发生波动时 ,既有助于控制精馏塔的正常运转 ,又稳定了馏出液的组成。

高浓度乙烯精馏塔灵敏板选择的动态模拟研究

合成醋酸乙烯的钯金催化剂易发生CO中毒失活,因此原料乙烯中CO的含量需保持在较低的水平(≤4.5×10^(-6))。通过乙烯脱轻塔可以将高浓度乙烯(>98 wt.%)中的少量轻组分杂质(CO,CH_4,H_2等)进一步脱除,达到所要求的标准。使用Aspen Plus软件对该塔进行严格模拟,在对脱轻塔进行控制方案选择时,由于塔内温度差较小,灵敏板的选择比较困难。根据稳态下的常用方法,初步筛选出3种不同的控制方案,分别选择不同的理论板作为灵敏板。再将流程导入Aspen Dynamics软件中,改变进料组成,对3个方案进行动态操作检验,结果表明第33块理论板更适宜作为乙烯脱轻塔的灵敏板。该方法利用了动态模拟手段对稳态模拟的结果进行优化筛选,模拟结果对其他高浓度精馏塔灵敏板的选择也有所借鉴。

一种高性能双维位置灵敏平行板雪崩探测器

本文描述了为兰州放射性离子束流线(RIBLL)研制的一种高性能平行板雪崩计数器(PPAC)。它由中心阳极和X、Y位置阴极构成,阳极—阴极间距3mm。阳极为1.5 mm 厚Mylar膜,双面镀金。阴极为f25mm 镀金钨丝,丝距1mm,位置读出采用电荷分除法。工作气体异丁烷。当工作气压为700 Pa,阳极电压为500 V时,对3组分a粒子位置分辨 0.76 mm(FWHM),探测效率约99.1%。

两种位置灵敏平行板雪崩探测器

为兰州重离子加速器放射性次级束流线 (RIBLL)设计研制了两种结构双维位置灵敏低压气体平行板雪崩探测器 (PPAC)。用 3组分α粒子辐照 ,传统结构的PPAC ,对于 70 0Pa异丁烷和C3F8工作气体 ,分别得到 0 76mm(FWHM )和 0 64mm(FWHM)的位置分辨 ,探测效率为 99 1 %。新的多级位置灵敏平行板雪崩探测器 (MPPAC) ,对 65 0Pa异丁烷工作气体 ,测得 0 5 8mm (FWHM )的位置分辨、99 2 %探测效率和色散远好于± 0 2mm的位置线性。MPPAC增益较传统PPAC高 ,C3F8较异丁烷阻止本领强 ,适合探测较轻粒子。

灵敏板温度转折点控制在环氧乙烷精制塔的应用

环氧乙烷精制塔是获得高纯度环氧乙烷、减少环氧乙烷产品中杂质含量的关键环节,是一个操作条件变化频繁、物料易燃易爆的生产过程。环氧乙烷精制塔的温度是反映环氧乙烷精制塔产品质量的最重要的控制变量。本文针对这一控制变量,提出一种改进的控制方案,即灵敏塔板温度转折点控制方案,并对该控制方案的最终实现做了详细的介绍。

连续重整装置混合二甲苯产量最大化策略分析与实践

介绍了某公司1.2 Mt/a连续重整装置的实际生产情况,探讨了影响混合二甲苯产品产量的原因,并提出对应优化措施。以混合二甲苯产量为优化目标时,分别在原料优化、反应过程和产品精馏3个环节探讨相关优化策略。优化措施:原料优化方面,按石脑油资源芳烃潜含量排序,将重整进料芳烃潜含量控制在45%左右;根据装置负荷能力和原料情况,重整进料初馏点从67℃提至74℃,反应进料中C_(8)组分油的质量分数提高了1.8百分点,混合二甲苯产量提高约2 t/h;反应过程方面,反应温度从524℃降至518℃,提高了芳烃的转化率;氯质量分数控制在0.5~0.7μg/g,确保催化剂酸性功能;产品精馏方面,以目标产品质量为目标,优化精馏部分灵敏板温度,优化混合二甲苯分离策略,避免二甲苯资源流入汽油,将C^(+)_(9)石脑油中对二甲苯含量控制至最低。调整结果:避免了混合二甲苯产品含量异常降低,同时混合二甲苯实现产量最大化。

基于ASPEN软件的戊烷发泡剂生产实践及增产措施

炼化企业中,戊烷发泡剂可以利用预加氢装置拔出的轻石脑油组分进行生产,而国家标准GB T 22053—2020对发泡剂质量要求更加严格。通过构建预加氢装置汽提塔、分馏塔及脱戊烷塔的ASPEN PLUS模型,对戊烷发泡剂生产流程的控制参数进行分析测算,制定了生产调整方案。工业试验结果表明:戊烷发泡剂组成与脱戊烷塔塔顶灵敏板温度密切相关,保证塔顶发泡剂组分质量分数差值范围为±2%,其塔顶温度变化需控制±0.3℃。同时,从汽提塔操作、产品牌号、加工原油种类等方面入手,对戊烷发泡剂增产效果进行分析,提高企业的经济效益。

基于板件声学灵敏度的白车身结构噪声分析

本文首先介绍了板件声学灵敏度的概念,然后分析了轿车车身噪声控制中的声学灵敏度数学模型得出贡献系数数学模型,最后通过白车身结构噪声分析实验对其进行验证。在白车身对声源响应的测量实验中,通过力锤激励和体积声源激励两种方式,记录各点响应,通过测量获得声学灵敏度、板件强迫振动响应传递函数、板件振动辐射声压传递函数三个参数,通过分析计算,最终得出各测点的板件贡献量。

优化分馏塔的热负荷

各操作塔在高负荷下连续运行,随着设备老化,发现当初设计参数已经不适合现有生产要求,容易造成产品质量不合格。因此优化系统操作,降低操作塔的热负荷对提高生产效益、推动高质量发展有着重要意义。本文以某公司EO/EG装置(SD工艺)C-310作为蓝本,采用单一变量法,在满足正常工艺的条件下,通过改变直接蒸汽和间接蒸汽加入量、吸收水流量、回流量和进料温度降低灵敏板温度,降低了C-310的热负荷,并通过采样分析各产品质量,最终确立了合理的改造方案,使资源有效利用。

脱丁烷塔再沸器运行周期短的原因分析及应对措施

针对乙烯裂解装置脱丁烷塔再沸器的运行时间短,脱丁烷塔灵敏板温度波动大等现状,从结焦的聚合物特性、脱丁烷塔进料量、进料温度、进料含水量及塔釜液位高度等方面分析了影响该装置脱丁烷塔再沸器运行短的原因。通过改进阻聚剂加注过程和阻聚剂的选型以及再沸器在备用时采用氮气保压措施,控制再沸器聚合反应的发生,确保了脱丁烷工艺系统操作平稳,保证了装置的长周期运行。

醇解废液回收工艺中TQ-501塔的模拟优化

针对醇解废液回收能耗高的问题,采用Aspen Plus化工流程模拟软件对共沸精馏塔TQ-501进行了模拟。在选取合适的热力学模型NRTL基础上,分别进行了单因素和多因素分析,得出了最佳操作参数组合:理论板数27、进料位置7、回流比1.55、馏出比0.341。最后,在回流比发生变化的情况下,对TQ-501塔进行了灵敏板分析,得出TQ-501塔第12块板为最佳灵敏板。