硅灰石灼减量测试中不确定度分量贡献矢量谱的相似度分析

本文建立了对矢量谱的相似度进行评估的数学模型,并用其对硅灰石灼减量测试的不确定度评估中不确定度分量贡献矢量谱进行相似度的分析,得到的结论与实际相符。

利用测量不确定度监控硅灰石灼减量测试中的关键点

本文通过对硅灰石灼减量测量不确定度的评估,找出测试中对硅灰石灼减量产生较大影响,较小影响和不产生影响的条件参数,从而在测试中,加强对关键点的控制。使测试准确度有所提高,同时使试验操作变得宽松,降低劳动强度。

硅灰石灼减量测定不确定度的评估

本文通过对使用不同坩埚测定硅灰石灼减量不确定度的计算,对硅灰石灼减量测定的不确定度进行了评估。评估中发现,坩埚质量的不同并不影响硅灰石灼减量的不确定度。因此推论,测试中存在一些即使是变化亦对不确定度不产生影响的条件参数。

氟化铝灼减量的测定

将氟化铝置于马弗炉内通过在不同温度、不同时间及有无托架的灼减量的试验,确定了氟化铝灼减量测定的适宜条件,试验结果表明该法测定的重现性好。

铁矿石灼烧减量测试新方法——热重分析法

采用热重分析法(TGA)测量铁矿石样品灼烧减量,对保温时间、加热温度、加热速率和工作气氛等工作条件进行了系统研究,确立TGA法适宜的工作条件为:20℃/m in加热至1 000℃,保温30 min,全程选用高纯氮为工作气体。对多种进口铁矿石样品采用TGA法和常规马弗炉加热法进行测量,对比结果表明,TGA法具有方便快捷、准确可靠、适用范围宽、样品消耗量小等优点,且可以清楚监控样品失重全过程,为铁矿石挥发分的成分分析提供有力的数据参考。

铁矿石灼烧减量检测方法的改进

为拓宽灼烧减量检测对象的范围,根据不同种类的铁矿石,分析了水分、氧化亚铁等因素对测定结果的影响,通过加以校正,得到更准确的测定结果。

铁矿石灼烧减量检测方法的改进

为了拓宽灼烧减量检测对象的范围,本方法根据不同种类的铁矿石,分析了水分、氧化亚铁等因素对测定结果的影响,通过加以校正,得到更准确的测定结果。

再生砂灼烧减量的优化控制

为缓解树脂砂造型对产品造成的机械粘砂缺陷以提高铸件表面质量,本文着眼于灼烧减量对再生砂性能的影响并对再生砂灼烧减量进行优化筛选。实践结果表明,再生砂烧减量控制在1.50%～1.85%范围,铸件表面质量较为理想。

《铁矿石灼烧减量的测定重量法》标准述评

介绍了我国《铁矿石灼烧减量的测定重量法》国家标准的制定过程及相关背景。

沉淀法白炭黑中灼烧减量和二氧化硅含量测定方法的改进

提出了白炭黑中干燥样品灼烧减量、二氧化硅含量测定和加热减量测定同步进行的方法。实际应用结果表明，该方法测定的准确性达到国标要求，与旧方法相比，检测时间缩短一半以上。

白炭黑灼烧减量及二氧化硅含量测试方法探讨

白炭黑试样的加热减量对灼烧减量及二氧化硅含量的测试影响极大。本文根据多年积累的经验，就如何保证自炭黑灼烧减基、二氧化硅含量测试结果的真实性提出了自己的见解。

灼烧减量与发气性之间的关系

研究了不同的壳型铸造用纱,湿型砂和原砂的发气量与灼烧减量试验结果之间的关系,可使铸造厂大致在2、3分钟内确定出灼烧减量,而不用象现在这样花2、3小时才能测出灼烧减量。根据目前的统计控制程序,铸造厂需定期地对其所用砂料进行测定和控制,要求将砂样加热至1850F(1010℃)并至少保持2小时,因此程序需时长,铸造厂对调整混砂设备的适应性大为降低。采用发气量确定砂子可燃物含量(灼烧减量)的方法,铸造厂能很有效地测定出配有氧化物(诸如铬铁矿、橄榄石矿及铁)的砂料中可燃物含量。因为测定是在氮气保护下进行的,氧化反应无法进行。

再生砂灼烧减量的优化控制

为缓解树脂砂造型对产品造成的机械粘砂缺陷以提高铸件表面质量，本文着眼于灼烧减量对再生砂性能的影响并对再生砂灼烧减量进行优化筛选。实践结果表明，再生砂烧减量控制在1．5％-1．85％范围，铸件表面质量较为理想。

呋喃树脂砂再生砂灼烧减量的控制

呋喃树脂自硬砂的可再生性和再生砂优异的使用性能是其在铸造行业得到广泛应用的主要原因之一。实际生产中,再生砂的质量应该严格控制和定期检验,其中最主要的是控制其灼烧减量(LOI)。

冶金石灰中二氧化碳和灼烧减量测定实验

目前，我公司检验冶金石灰中生过烧率的方法是目测法和水洗法，为较粗略的检测。测定石灰中二氧化碳和灼烧减量，可以对其生过烧情况做更细致准确的评估。

基于喷墨3D打印的铸造砂型(芯)成形工艺参数应用研究

通过正交试验的方法研究了材料(旧砂比例)、工艺参数(打印层厚、X方向分辨率)对铸造型(芯)初始抗拉强度的影响规律。研究发现:增大旧砂比例砂型强度有所下降;随着打印层厚的增大,强度逐渐减小,灼减量减小;X方向分辨率与粘结剂加入量有关,随着X方向分辨率的减小,粘结剂加入量增大,强度增大,灼减量增大。另外,打印层厚对强度影响最大,X方向分辨率次之,旧砂比例最小。最终确定最佳打印参数为:旧砂比例30%、层厚0.28 mm、X方向分辨率0.09 mm,基于该参数打印的砂型(芯)能够很好地满足铸造要求。

陶瓷坯釉配方计算方法之商榷

指出陶瓷坯釉配方计算方法中提出的若坯料、釉料或原料化学组成包含有灼减量成分,都应换算成不含灼减量的化学组成的观点是错误的,提出了正确的陶瓷坯釉配方计算的原则、方法。

硅热法炼镁预制球团的实验研究

在硅热法炼镁物料预处理过程中,白云石煅烧时经常会损失大约5%的细粉料.为了解决这一问题,提出了将白云石先造球再进行煅烧处理的新工艺.主要研究了白云石球团进行分步煅烧后,球团内白云石的烧损率、煅白的灼减量及水化活度.结果表明:白云石制团后经过分步煅烧,球团内煅白的质量完全达到硅热法炼镁的要求,并有效地缩短了白云石煅烧时间.当煅烧1 h时,球团内白云石的烧损率为45%,煅白的灼减量为1.89%左右,水化活度为35%,球团的吸湿远远小于白云石常规烧结.

熔融制样-波长色散X射线荧光光谱法测定石灰石中主次成分

石灰石属碳酸盐矿物,灼烧减量大。已有系列化学分析方法用于石灰石的分析,但这些化学分析方法操作步骤繁杂,化学试剂用量大,分析周期长。实验建立了波长色散X射线荧光光谱法测定石灰石中CaO、MgO、SiO2、Fe2O3、Al2O3含量的方法。以测量灼烧减量后的灼烧基试样作为试料,Li2B4O7为熔剂,50g/L NH4I溶液为脱模剂,稀释比为1∶10,于1 050℃熔融成试料片,以石灰石标准物质作为标准试料制作校准曲线。各待测组分校准曲线的相关系数在0.993 1~0.999 7之间;精密度考察发现,各组分测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)在0.13%~2.1%之间;标准物质的测定值与认定值的偏差在0~0.39%之间。实验方法最大限度地降低了灼烧基试料吸收空气中水分和CO2对测定结果的影响。

X射线荧光光谱法测定铁矾土中二氧化硅、氧化铝和氧化铁

以无水四硼酸锂-偏硼酸锂混合熔剂(m/m=67∶33)作熔剂,采用熔片法制样,建立了测定铁矾土中SiO2,Al2O3,Fe2O3的X射线荧光光谱(XRF)法。讨论了脱模剂的选择及用量,对灼烧减量的影响进行考察并选择相应校正程序进行校正。采用国家标准样品和人工合成标准样品来绘制校准曲线,线性范围较宽。方法用于铁矾土标准样品和实际样品的分析,结果同认定值及化学分析方法结果相吻合,能满足铁矾土中SiO2,Al2O3,Fe2O3分析的需要。