热能动力工程炉内燃烧控制技术的运用

热能动力工程是现代化社会生产运行过程中不可或缺的一个重要组成部分,是以热能机械工程为基础的综合性学科,将热能转化为机械能为生产提供动力。深入分析研究热能动力工程,对能源的开发与利用具有十分重要的现实意义。文章重点探讨热能动力工程燃烧控制技术的运用,希望能不断提高热能动力工程的技术水平,不断提升社会生产力,促进社会的进步。

热电厂燃煤锅炉炉内燃烧温度模糊控制技术研究

由于传统温度控制技术考虑不够全面,缺乏炉膛出口烟温,导致不同区域的温度难以稳定在目标区间范围内。对此,本文研究了一种热电厂燃煤锅炉炉内燃烧温度模糊控制技术,以屏式过热器与烟气传热的规律为基础,反推炉膛出口烟温热力,确定锅炉炉内燃烧状态。利用模糊器对炉内区域、以及单位升温效率和降温效率进行模糊化处理后,调整燃烧器控温装置,并将调整后状态参数和计算得到的炉膛出口烟温热力数据反馈至模糊器,校验燃煤锅炉炉内燃烧温度,实现循环控制。

200MW旋流燃烧方式煤粉炉炉内燃烧试验和数值研究

采用计算流体动力学软件对电站锅炉炉内实际燃烧过程进行数值计算并结合其热态试验数据进行对比分析,已成为验证数学模型和指导工程实践的一种重要研究手段。该文利用PHOENICS软件,采用IPSA两相流模型及煤粉燃烧综合模型,对一台有16只径向浓淡旋流燃烧器两侧墙对冲布置的200MW燃煤锅炉炉内燃烧过程进行了数值计算,得出了炉内燃烧器区域以及炉膛出口的烟气温度场和燃烧产物的组分浓度分布。模拟结果与锅炉热态试验数据进行了比较,两者吻合情况较好。结果表明:在燃烧器出口处形成了高煤粉浓度和高温区,使得煤粉着火及时,燃烧器区域维持较高温度,炉内煤粉燃烧充分,从而表明了径向浓淡旋流燃烧器具有高效稳燃的性能。

卫燃带对炉内燃烧过程影响的数值模拟研究

针对煤粉炉设计与改造时卫燃带的敷设位置与面积难以准确确定的难题,提出了以锅炉热力计算为基础、用炉内燃烧过程三维数值模拟定量分析卫燃带位置与面积对炉内温度场及燃烧效率的方法,并用这种方法对某厂一台130t/h煤粉炉进行了数值模拟研究.结果表明:三维数值模拟方法可以定量地分析卫燃带对炉内温度场及燃烧效率的影响,并与实际结果比较吻合.

浓淡偏差直流燃烧器炉内燃烧过程及NOx生成的数值模拟

对浓淡偏差直流燃烧器炉内燃烧过程及NO_x生成进行了数值模拟。研究了改变浓淡比和煤粉量分配对炉内燃烧过程及NO_x生成量的影响,研究和比较了水平浓淡偏差燃烧器与垂直浓淡偏差燃烧器的燃烧特性以及NO_x排放特性。

循环流化床锅炉掺烧污泥的炉内燃烧数值模拟

针对不同种类污泥在锅炉内的燃烧分析可知,在循环流化床锅炉掺烧污泥生产以及深度脱硫运行过程中,炉内燃烧数值模拟装置一直是重要的组成部分,炉内燃烧数值模拟装置的正常深度脱硫运行对于循环流化床锅炉掺烧污泥的稳定发展具有重要的意义,因此对炉内燃烧数值模拟装置的深度脱硫运行控制以及深度脱硫技术改造应用是保障炉内燃烧数值模拟装置正常深度脱硫运行的重点。

热能动力工程炉内燃烧控制技术的运用

热能与动力工程炉内燃烧控制技术在锅炉中的运用,分析实际应用时出现的问题,给出改进措施,并展望该技术的发展方向。

2007年度湖北省技术发明奖一等奖建议授奖项目 炉内燃烧三维温度场实时监测及机组优化控制新技术

我国目前能源利用效率低；一次能源消费以煤为主，造成严重的环境污染。在我国占主导地位的燃煤火力发电机组中，炉内安全、高效、清洁燃烧优化设计和机组优化运行的瓶颈之一在于缺乏准确的炉内三维燃烧工况实时在线监测技术。

热能动力工程炉内燃烧控制技术的运用

热能动力工程是社会生产中不可或缺的一部分,是热能机械工程基础上的综合性学科,将热能转化为机械能为生产提供动力,在具体的应用中,对于能源的开发和利用,具有十分重要的意义.根据热能动力工程的理论基础和应用发展价值,对热动力工程在炉内燃烧的控制应用进行了系统的分析,研究其具体的应用方式和在应用过程当中出现的问题,结合热能动力存在的缺点,进行了一系列的研究,希望能不断提高热能动力工程的技术水平,不断提升社会生产力,促进社会的进步.

热能动力工程炉内燃烧控制技术的应用

在当前新形势下,热能动力工程炉内燃烧控制技术的应用十分重要,其能够实现能量高效转化,提高各类资源的利用率。基于此,本文对热能动力工程炉内燃烧控制技术的应用进行探究,分析了其在实际应用的意义,并在此基础上探讨了工业生产中的内燃控制技术,以我国当前绿色可持续发展为建设前提,将现存问题不断改进,为相关人员提供参考,以此实现可持续发展。

炉内两相流动和煤粉燃烧的双流体-轨道模型

本文首次用双流体一轨道（连续介质－轨道ＣＴ）模型对大尺寸四角喷燃炉内气粒两相流动及煤粉燃烧进行了模拟。该模型基于欧拉气相方程组、欧拉颗粒连续方程和动量方程以及拉氏颗粒能量和质量变化的方程，对各子模型用ｋ－ε－ｋｐ两相湍流模型，ＥＢＵ－Ａｒｒｈｅｎｉｕｓ湍流燃烧模型，煤粉颗粒的水分蒸发，热解挥发和焦炭燃烧的扩散－动力模型，ＤＯ（离散坐标）辐射模型。采用了将坐标扭转一定角度的方法减小入口射流和网格斜交造成的伪扩散。编制了ＬＥＡＧＡＰ－ＦＵＲＮＡＣＥ－３程序，分别对冷态模型炉内两相流动和大尺寸炉内三维两相流动和煤粉燃烧进行了模拟，并与颗粒轨道（ＳＴ）模型的模拟结果进行了对照。采用ＰＤＰＡ对冷态模型炉内气粒两相流场进行了测量。冷态两相流动的模拟与实验结果的对比表明ＣＴ模型的模拟结果和实验符合较好，ＳＴ模型所得颗粒浓度分布和实验山入较大。热态模拟的结果给出了两相速度，气相温度，组分浓度和壁面热流分布。模拟结果定性合理。模拟结果显示在出口处由于气流旋转，有一局部高温区存在。

二次风分布对CFB锅炉炉内气固混合及燃烧的影响

对于循环流化床锅炉,通常是将总风量分为一次风和二次风来控制燃烧过程的进行,而大型循环流化床锅炉又进一步将二次风沿炉膛高度方向分为若干层并分布在燃烧室四面墙上来加强对燃烧过程的控制。首先介绍了横向二次风射流对促进循环流化床锅炉气固混合及煤燃烧的作用。在一台燃烧低挥发分煤的循环流化床锅炉上进行的实验,分析炉内流场对该锅炉不同供风模式下二次风在炉内分布情况的影响。在此基础上考察二次风在炉内不同的分配方式对煤的燃尽和炉内温度场的影响。实验结果表明,通过二次风优化可以加强炉内气固混合,促进气体和燃料的扩散,提高燃烧低挥发份煤的CFB锅炉燃烧效率。

燃烧器浓淡比对燃煤锅炉NO_(x)浓度分布的影响

以300 MW四角切圆燃煤锅炉为研究对象,采用数值模拟方法,研究了深度调峰运行时,燃烧器浓淡比变化对炉内NO_(x)浓度分布的影响。分别模拟了30%、40%、50%负荷下,炉膛水平截面NO_(x)浓度随燃烧器浓淡比的变化趋势。结果表明,当负荷一定而燃烧器浓淡比增大时,沿炉膛高度方向平均NO_(x)浓度降低,炉膛出口NO_(x)排放浓度降低;当燃烧器浓淡比一定而负荷增大时,炉膛出口NO_(x)排放浓度降低。对模拟结果进行分析,认为30%负荷下燃烧器浓淡比为1.8~2.4,40%负荷下燃烧器浓淡比为2.4,50%负荷下燃烧器浓淡比为3时,锅炉的环保性、经济性均较好。

炉内燃烧三维温度场实时监测及机组优化控制新技术

我国目前能源利用效率低；一次能源消费以煤为主，造成严重的环境污染。在我国占主导地位的燃煤火力发电机组中，炉内安全、高效、清洁燃烧优化设计和机组优化运行的瓶颈之一在于缺乏准确的炉内三维燃烧工况实时在线监测技术。

吹风气燃烧炉温度下降的原因及处理方法

1吹风气燃烧炉温度急剧下降 （1）导致吹风气燃烧炉温度急剧下降的原因：①在正常运行中，鼓风机跳闸，导致燃烧所需的空气供给中断；②配风阀没开启，导致吹风气燃烧时缺少所需的助燃空气，不能正常燃烧；③吹风气带人大量蒸汽，导致其人燃烧炉的温度明显降低，在燃烧炉内燃烧时，其中的蒸汽则转变成水；④在正常运行时，如果除燃烧室温度之外的其他温度和压力数据显示正常，而燃烧室温度急剧下降，表明测该处温度的热电偶已被烧坏；

根据火焰图像测量煤粉炉截面温度场的研究

结合火焰辐射传递方程 ,推导出辐射强度随投影路径衰减的控制方程。炉内弥散介质的辐射特性根据Mie理论进行计算。将火焰断面网格化之后 ,运用代数重建技术 (Al gebraicReconstructionTechnique)对离散方程进行迭代求解。

在DCS中实现炉内三维温度场可视化技术

针对火电厂DCS缺乏全面而直观地反应炉内燃烧信息的现状,研发了在DCS中实现炉内三维温度场可视化的方法。给出了1台300 MW机组的双炉膛锅炉炉内三维温度分布的DCS组态画面实现实例,通过该画面可直观地了解炉内燃烧工况,并指导炉内燃烧调整和优化。

循环流化床锅炉冷渣器结焦原因分析及防止方法

1结焦原因 （1）炉内燃烧不良，会使排渣中的含碳量增加，炉渣在选择室内会继续燃烧，致使选择室内床温急剧升高，当温度超过灰熔点时，就会造成结焦。