冶金含锌铅炉尘回收处理新方法

简述了冶金含锌铅粉尘综合利用工艺的现状和不足 ;提出含锌铅粉尘锌铅分离的新概念和新方法 ;试验得到了较佳工艺 :铝浴法 ,还原温度 110 0℃ ,还原时间 4 5min ,粘结剂配比 0 5 % ,自然碱度 ,可少加或不加碳粉。收集所得的氧化锌粉含ZnO90 %以上 (最高达 92 5 2 % ) ,PbO小于 5 % ;锌挥发率和铅富集率达 90 % 。

高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭比例的研究

测定了宝钢高炉炉尘的粒度组成和分布，二次灰的粒径主要以小于149μm的为主，占85％左右，重力灰的粒度主要以74～297μm的为主，占60％左右。通过岩相显微分析确定了炉尘中未消耗煤粉和焦炭存在的不同结构形态。根据炉尘中煤粉和焦炭中碳的消耗程度，给出了由显微分析结果计算出的宝钢高炉大喷煤时炉尘中未消耗煤粉碳所占的百分比的定量表达式。

高炉炉尘中含碳物质来源

宝钢1#高炉二次灰粒径主要以小于149μm为主,约为80%,粒度分布是2个正态分布曲线的组合.重力灰粒径主要以74～297μm为主,约为65%,粒度分布是3个正态分布曲线的组合.通过岩相显微分析确定了高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭存在的不同结构形态.根据炉尘中煤粉和焦炭中碳的消耗程度,由显微分析结果进行计算,给出了在常村煤工业试验炉尘中未消耗煤粉碳所占比例的公式.

首秦1号高炉不同喷煤比条件下炉尘灰中含碳物质的研究

通过矿相分析高喷煤比时高炉炉尘(重力灰和布袋灰)中岩矿相的组成,给出了在不同喷煤比条件下未消耗煤粉和焦炭颗粒的面积比.分析了不同喷煤比对高炉炉尘中碳质量分数的影响和碳质量分数对未消耗煤粉比例的影响.给出了首秦1号高炉在提高喷煤比的过程中,高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭颗粒的量及煤粉在高炉内利用率的变化.

电弧炉炉尘综合处理技术及应用

从电弧炉炉尘综合治理利用的角度出发,介绍了当前国外治理电弧炉炉尘的技术和方法。详细陈述了火法、湿法以及其它方法处理电弧炉炉尘的原理,并且简述了这些工艺的可行性。

用铁浴法分离高炉炉尘中的铅和锌

针对湖南某钢铁厂含铅、锌高炉粉尘的综合利用问题进行研究,讨论了还原时间、还原温度及铁液量等因素对炉尘铅、锌分离效果的影响。结果表明:①还原温度对球团中铅、锌的挥发率有显著影响;②铁液可以提高铅、锌氧化物的还原速率;③铅、锌分离的最佳温度应控制在1050～1250℃之间;④收集物中ZnO含量高达87%左右。

炼钢电弧炉炉尘处理工艺进展

综合介绍了炼钢电弧炉炉尘处理的三类工艺—火法处理、湿法处理和联合处理工艺.介绍了火法处理中的威尔兹工艺、转底炉、竖炉处理工艺和湿法处理中的ZINCEX,EZINEX及MRT(HST)工艺的原理、特点及处理效果.比较不同处理工艺的处理效果可知,采用先火法处理使铁与锌、铅、镉分离并将铁分离后进行处理获得直接还原铁,然后采用氯化浸出进一步将锌与铅、镉等分离并回收有价金属是值得推广的炼钢电弧炉炉尘处理工艺.

FeCl_2处理电炉炉尘的热力学计算

电炉炉尘中富含Zn、Pb、Cd等元素,简单地将这些炉尘倾倒野外或填埋,Pb、Cd等重金属元素的浸出会污染环境 ,而直接将炉尘返回钢铁厂内循环使用 ,Zn在高炉内富集会缩短炉衬寿命 ,而且这些元素向钢水的转移还会降低钢材品质。为减少电炉炉尘对环境的污染和实现其综合利用 ,必须寻求经济高效的新方法脱除炉尘中Zn、Pb、Cd等有害元素。通过热力学计算分析了采用FeCl_2去除电炉炉尘中Zn、Pb的可能性 ,比较了不同反应条件下的作用效果。计算结果表明,在 600～900℃下,炉尘中ZnO、ZnFe_2O_4 、CuO、PbO和CdO几乎全部转化为气相氯化物。对于CaO含量较高的炉尘 ,添加SiO2 有利于提高炉尘中有害元素的脱除效率,Zn的脱除率约 96 %～ 98%。当反应温度超过950℃。

基于灰色系统GM(1,N)模型的高炉炉尘量的预测

应用灰色系统GM(1,N)模型对高炉冶炼时产生的炉尘量进行预报,以等维新息建模方式建模,同时结合GM(1,1)残差模型对预测值进行修正,以提高预测精度,使相对误差小于3%的命中率达到83.6%,给生产提供相关技术支持,以通过具体操作来达到固体废物减量化的目的。

宝钢高炉炉尘中燃煤残炭颗粒的显微形态及含量分析

首先进行了单种煤等离子炉燃烧试验 ,分析了单种煤半焦颗粒的显微形态。在此基础上对宝钢高炉炉尘中燃煤残炭颗粒的存在状况进行了分析。分析结果表明 :在宝钢高炉炉尘中存在燃煤残炭颗粒 ,且燃煤残炭颗粒的数量有随煤比增加的趋势。

利用钢厂炉尘制取磁性材料工艺探讨

本文论述了以钢厂炉尘为原料，制取磁性材料的方法。既解决了炉尘对环境的污染问题，又为综合利用、变废为宝开辟了新的途径。

国外钢铁冶金过程中炉尘的处理

本文就西欧和美国等国近年来钢铁工业炉尘处理工艺的发展作了分析和综述,并对我国在此领域的发展提出了建议。

熔融还原流态化预还原高炉炉尘的研究

对用熔融炉尾气流态化预还原高炉炉尘进行了研究。实验结果表明:还原5～8分钟,其金属化率可达70％以上,满足了终还原的要求;对高炉炉尘进行附C处理,大大加速了还原速度,当C％=11～12时,达到70％的还原度只需8分钟,而未经析C处理的原料炉尘还原需25分钟,缩短了2倍;在试验范围内,各因索对高炉炉尘还原度的影响主次顺序为:温度→附C量,系统压力→还原气线速。

锅炉炉尘自动清挖机的设计与应用

1存在问题大平煤矿使用的锅炉为SHF8-13-W型沸腾炉,冬季用煤最多30t/d,采用喷水除尘方式,炉尘流入沉淀池沉淀后污水排入水沟。所用的两个沉淀池容量相同,长10m、宽3m、深1.8m,一台使用,一台备用。时值冬季因用汽量大,每3天需清挖沉淀池一次,清挖量≥40t。

日本金属材料研究开发中心试验成功电炉炉尘有效回收利用技术

日本金属材料研究开发中心(简称JRCM)试验成功可向电炉内添加20kg/t电炉炉尘(以往只能加10kg/t),而不产生白烟和喷溅问题。在电炉炼钢过程中所产生的电炉炉尘中含有锌、铁等有用金属,如果将这些贵重的二次资源(炉尘)变成金属并返回电炉内,便可减少炉尘量。

转炉炉尘铁粉的改性研究

采用腐蚀球磨法+二次氢还原工艺技术将转炉炉尘铁粉改性为附加值高的粉末冶金用铁粉。通过扫描电镜、原子吸收光谱仪、碳硫直读程控分析仪、化学分析法等对改性前后铁粉的理化指标及形貌进行表征。研究了各种直径磨球配比、料球比、腐蚀介质、搅拌球磨时间及氢还原过程对改性铁粉形貌、纯度、松装密度的影响,得到改性的较佳工艺条件。结果为:炉尘铁粉细化,表面粗糙,铁粉纯度可达到99．47％。松装密度可在3．6-2．3g/cm^3范围内调整。

高炉炉尘回收有色金属的工业实践

高炉炉尘含有铁、碳和少量有色金属。采用回转窑还原烟化富集工艺处理后可产出氧化锌粉。烟化残渣用选矿工艺处理可回收铁、碳,并可用于生产建材。烟化富集物经多段湿法工艺分离,可提取金属锌、铟、锡、铋、镉,做到固废物再资源化,实现工业化生产。

含锌锰炉尘的综合利用

本文介绍了对高炉炉尘采用硫酸控制浸出,浸出液经蒸发、焙烧、破碎,制取供磁性材料用的锌锰铁氧体粉料的研究结果。该法技术上可行,经济上合理,是解决该种炉尘污染环境、综合利用有价资源的有效途径。