加热炉炉底管内两相流动行为研究

基于Eulerian气-液两流体模型,采用数值模拟的方法,研究了加热炉炉底管内的汽-液两相流动行为。结果表明,在汽化冷却管中,管道的阻力损失随入口处速度的增加而增加,其变化趋势先慢后快。随着入口速度的增大,管道出口处的汽化率也逐渐增大。入口速度较小时,汽化率沿流动方向上的变化受到入口速度的影响较大;入口速度较大时,入口速度对出口处的汽化率的影响变小。入口速度过大或过小对汽化冷却系统的安全有效运行都会带来不利的影响,适宜的入口速度为6~10 m/s。

加热炉炉底管及其汽化冷却系统改造与节能效果

介绍了合钢线材轧钢加热炉汽化冷却系统改造的措施,经过一年多的运行证明,此次改造取得了明显的节能降耗的效果。

#3锅炉机组对流烟道炉底管吊装方法的优化

着重阐述了大唐华银金竹山发电厂#3锅炉机组对流烟道炉底管的吊装方案、施工步骤和技术要求,并总结了方案的实施效果,为今后同类型机组的锅炉安装提供了参考和借鉴。

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明:炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。

基于转底炉工艺的造球参数优化研究

转底炉直接还原工艺是目前处理冶金粉尘的典型工艺,能充分回收利用粉尘中的铁、碳和锌等有用组分。本研究首先对粉尘的化学成分和粒径进行了分析与检测,再基于圆盘造球的方法,研究了水分对生球爆裂温度的影响,优化了转底炉的造球参数。结果表明,生球干燥后的水分应控制在4.0%以下,造球时间、黏结剂含量和碳氧质量比对成球率和球团的性能影响显著,当造球时间为12 min、膨润土含量为3.0%、碳氧质量比为0.7时,球团的性能最好,球团合格率为60.32%。

富氧底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的生产控制

介绍了某铜冶炼厂底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的产生机理,通过分析铜精矿水分、铜精矿硫铜比、烟气中氧含量等因素对烟气中SO_(3)浓度的影响,提出了相应的控制措施,同时改造底吹炉、余热锅炉等关键设备,达到精准控制烟气中SO_(3)浓度的目的。

降低铅冶炼底吹炉高铅渣含硫量的生产实践

某铅冶炼厂采用“富氧底吹氧化-氧气侧吹还原”工艺进行粗铅冶炼,底吹炉产出的高铅渣含硫量较高,达到1.3%~1.6%,对后续尾气脱硫系统造成一定影响,环保处理成本升高。为了解决该问题,本文结合理论和生产实践分析了铅冶炼底吹炉高铅渣含硫高的主要原因。高铅渣中的硫主要以硫酸根形态存在,这些硫酸根一部分来自入炉物料中的硫酸盐类铅物料,另一部分则是在熔炼过程中由硫化铅精矿发生氧化反应生成的。降低高铅渣含硫量的主要途径是提高熔池熔炼的温度和降低系统中SO_(2)的分压。结合生产实践从渣型、氧料比、入炉粒矿含硫、系统SO_(2)分压等方面探讨了降低底吹炉高铅渣含硫量的途径和方法。在含铅渣料搭配比例30%左右,控制渣温1050~1100℃,控制渣型FeO/SiO_(2)1.4~1.8,CaO/SiO_(2)0.4~0.6;氧料比100~110 Nm^(3)/t,入炉粒矿有效硫12.5%~13.5%及适当负压等相关工艺参数组合条件下,可使高铅渣残硫保持在1.2%以下。

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。

定点浇注熔炼炉炉底积渣原因分析及设计改进

结合生产实际,从定点浇注熔炼炉的结构形式、倾翻不同角度时炉体防尘板和炉架挡尘板间隙变化,对炉底积渣后ETR接地频繁报警原因进行了综合分析。改变炉前防尘组件设计;在炉体框架外侧增设了减振降噪的铝板防护装置;在炉底易积渣的三角区域处开设排渣槽并优化线圈设计等方式,有效地阻止了铁渣散落到炉底。

热轧中厚板加热炉炉底机械的改造与安装

热轧中厚板是重要的工业原材料,广泛应用于船舶、桥梁、锅炉和压力容器等领域。炉底机械作为加热炉的重要组成部分,其性能优劣直接关系到加热炉的整体运行效率和钢板加热的均匀性。本文主要研究了热轧中厚板加热炉炉底机械的改造与安装,研究表明,新型热轧中厚板加热炉炉底机械具有结构合理、自动化水平高、运行可靠的特点,预期能够显著提高加热炉的使用寿命,使热轧中厚板产量和产品质量得到大幅度提升。

转底炉直接还原锌浸出渣试验研究

以锌浸出渣为原料,采用转底炉直接还原-磁选工艺开展试验研究,将锌浸出渣同还原剂、黏结剂按照一定比例压成球团进行还原试验。试验结果显示,在碳氧比1.2、还原温度1250℃、还原时间35 min的条件下,锌浸出渣直接还原后得到金属化球团,锌挥发率超过99%,铅挥发率超过94%,铟挥发率超过79%,铁金属化率超过85%;金属化球团在一段磨矿10 min,磁场强度0.18 T,二段磨矿15 min,磁场强度0.12 T条件下进行磁选,得到铁质量分数87.12%的铁精粉,铁回收率83.04%,试验指标较好,实现了锌浸出渣中铅、锌、铟、铁等有价元素的综合回收利用。

转底炉设备中自动化控制系统与智能监测研究

文章旨在研究转底炉设备中自动化控制系统与智能监测的相关问题,深入探讨其设计、实施和应用,以及未来的发展趋势和应用前景。通过对转底炉设备的工作原理进行概述,结合自动化控制系统的设计要点与原理,以及实施过程中的关键技术,全面分析了自动化控制系统在提高生产效率和安全性方面的作用。随后,文章介绍了智能监测技术的概述与分类,以及其在转底炉设备中的应用实践及对效率与安全性的影响评估。最后,通过对自动化与智能监测技术的发展趋势进行分析,展望了转底炉设备自动化控制与监测系统的未来应用前景,并提出了建议与总结。

转底炉设备的设计与结构优化研究

文章深入研究了转底炉设备的设计与结构优化,首先介绍了转底炉设备在当前工业发展中的地位与重要性。其次详细分析了设备的功能、设计原则、流程以及关键要素,为后续研究提供了理论指导。再次探讨了材料选择原则和主要部件组成,以提高设备的耐久性和安全性。最后,通过具体案例分析验证了理论的实际应用,并对成果进行了评价与展望。这一研究为转底炉设备设计与结构优化提供了深入的理论与实践参考。

转底炉直接还原冶金固体废物研究进展

通过对比分析钢铁厂含铁含锌粉尘的处置方式,特别针对粉尘处理种类多、运行设备寿命短和处理效率低等问题,选择较为成熟的转底炉处置工艺作为研究对象。归纳总结了转底炉处理冶金含铁含锌尘泥的发展概述及前景,并结合生产过程中的实际问题提出待优化的改进措施。最后调查了当今钢铁企业的发展形式和对处理含铁含锌粉尘的迫切需求,得出结论,转底炉工艺处理钢铁企业含铁含锌粉尘必将得到大范围应用。

富氧底吹熔炼生产实践及底吹炉设计改进探讨

本文明确剖析了富氧吹底熔炼技术在现代冶炼行业的运用及其改良方案,聚焦于其对原料种类的广泛适应性、高效利用高浓度氧气及自主热熔炼过程的强大能力。文章强调通过精确调整氧气和物料的配比,能够大幅提升金属回收效率和炉内反应的效能。此外,通过底吹炉设备设计改进,如炉体构造调整与供氧枪数量增加,不仅熔炼速度得以提升,更加强了操作安全性。本篇论著深入剖析了高浓度氧在环境保护范围的显著优势和经济效益,明确指出了富氧吹炼技术所蕴含的环保特性及其对减少有害物质排放的重要作用。研究表明,技术创新能显著提高熔炼过程稳定性与金属回收效率,推动冶金工艺向节能高效、环保生产转型,为稀贵金属提取技术进步和持续发展奠定理论基础与实践支撑。

长钢8号高炉炉缸炉底破损调查及长寿经验

对长钢8号高炉炉缸炉底破损调查及长寿经验进行了总结分析。8号高炉一代炉役寿命9年10个月,单位炉容产铁量10640t/m^(3),停炉后进行的炉缸炉底破损调查结果表明,炉缸与炉底交界处侵蚀最为严重,呈象脚状侵蚀,炉缸炭砖部分环裂,炉底5层满铺炭砖完好,炉缸侵蚀的原因主要是铁水环流、铁水溶蚀、有害元素侵蚀和热应力等。8号高炉这一代炉役的长寿经验:一是均衡稳定的生产组织;二是长期稳定顺行的炉况;三是及时采取相应的护炉生产措施,四是合理应用炉体维护技术。

钼精矿多膛炉氧化焙烧炉床底料增厚机理分析

工业上一般采用氧化焙烧-氨浸工艺处理钼精矿,多膛炉在氧化焙烧钼精矿过程中时常出现烧结现象,造成炉床增厚,严重影响生产。针对此问题,本文以某公司钼精矿多膛炉炉床底部增厚料为研究对象,进行垂直立体取样检测,分析样品的物相组成与微观形貌,结果表明,炉底增厚料底层由CaMoO_(4)、CuMoO_(4)、CuSO_(4)、CaSO_(4)等杂质,以及MoO_(3)和MoO_(2)物相组成;中层主要由MoO_(3)以及少量Mo_(4)O_(11)、MoO_(2)和CaSO_(4)等物相组成;顶层主要由MoO_(3)以及极少量Mo_(4)O_(11)、MoO_(2)物相组成。分析认为炉底增厚料初期大量杂质元素在铺底料(SiO_(2))表面富集,形成“黏结”的低熔点化合物;随着生产进行,低熔点化合物和钼氧化物在初期增厚料底层上进一步沉积形成炉底增厚料顶层料,随着生产时间的增长,炉底增厚料不断沉积增厚。通过控制入炉原料杂质元素种类及含量、焙烧温度、物料搅拌强度、焙烧时间、料层厚度等措施可以减小炉底料的增厚速度,减少多膛炉炉床维护,节约生产成本。