加热炉炉底管及其汽化冷却系统改造与节能效果

介绍了合钢线材轧钢加热炉汽化冷却系统改造的措施,经过一年多的运行证明,此次改造取得了明显的节能降耗的效果。

#3锅炉机组对流烟道炉底管吊装方法的优化

着重阐述了大唐华银金竹山发电厂#3锅炉机组对流烟道炉底管的吊装方案、施工步骤和技术要求,并总结了方案的实施效果,为今后同类型机组的锅炉安装提供了参考和借鉴。

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明:炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。

加热炉炉底管内两相流动行为研究

基于Eulerian气-液两流体模型,采用数值模拟的方法,研究了加热炉炉底管内的汽-液两相流动行为。结果表明,在汽化冷却管中,管道的阻力损失随入口处速度的增加而增加,其变化趋势先慢后快。随着入口速度的增大,管道出口处的汽化率也逐渐增大。入口速度较小时,汽化率沿流动方向上的变化受到入口速度的影响较大;入口速度较大时,入口速度对出口处的汽化率的影响变小。入口速度过大或过小对汽化冷却系统的安全有效运行都会带来不利的影响,适宜的入口速度为6~10 m/s。

活炉底转炉炉衬砖高效拆除的生产实践

针对转炉炉衬砖拆除耗时长严重影响转炉作业效率的问题,利用氧气射流与预留在炉内炉渣中铁元素反应可以快速生成高温、高FeO质量分数炉渣的工艺原理,对洗炉作业过程中氧枪枪位、氧气流量、吹氧时间、浸泡侵蚀时间等工艺参数以及炉衬砖拆除过程进行优化控制,达到了快速、均匀清除炉衬砖表面附着溅渣层和提高炉衬砖拆除效率的效果。与常规拆除方法相比,转炉炉衬砖高效拆除方法的作业效率可提高22.22%~23.33%,为实现转炉高效生产提供保障。

含铁含碳冶金固体废物转底炉热还原协同处置

针对转底炉处置冶金固体废物过程中金属化率低、脱锌率低、粉化率高等问题,本文通过优化原料结构配比,改善球团的成球特性及高温还原性能,采用固体废物粉尘物理性能分析试验和圆盘造球机成球试验,研究含铁含碳冶金固体废物球团的成球性能变化,并在高温还原炉中进行热还原试验,考察球团的金属化率、脱锌率及粉化率。结果表明,原料结构配比优化显著改善了球团的成球特性和高温还原性能。当黏结剂添加量为6%,水添加量为13%时,生球性能最佳,其抗压强度、落下强度以及爆裂温度分别4.6 N/P、3次/(0.5 m)和442℃。在温度为1100~1150℃,高温还原时间为45~60 min时,球团金属化率可达88%,最佳脱锌率可达96%,粉化率为3%~5%。通过优化原料结构配比,可显著改善冶金固体废物球团的成球特性和高温还原性能,从而解决转底炉处置冶金固体废物的技术难题,为提高固体废物资源化利用提供技术支持。

基于转底炉工艺的造球参数优化研究

转底炉直接还原工艺是目前处理冶金粉尘的典型工艺,能充分回收利用粉尘中的铁、碳和锌等有用组分。本研究首先对粉尘的化学成分和粒径进行了分析与检测,再基于圆盘造球的方法,研究了水分对生球爆裂温度的影响,优化了转底炉的造球参数。结果表明,生球干燥后的水分应控制在4.0%以下,造球时间、黏结剂含量和碳氧质量比对成球率和球团的性能影响显著,当造球时间为12 min、膨润土含量为3.0%、碳氧质量比为0.7时,球团的性能最好,球团合格率为60.32%。

加热炉炉底机械设备设计与安装

加热炉炉底机械设备在工业生产中扮演着至关重要的角色,它们不仅用于支撑和移动加热炉内的材料或工件,还关系到工艺的稳定性和安全性。随着科技的不断发展与进步,加热炉炉底机械设备也在不断地进行技术创新与升级。从传统的机械传动到现代的智能控制,从单一功能到多功能集成,这些机械设备正逐步向更加高效、智能、环保的方向发展。它们的应用范围也在不断扩大,从传统的冶金、机械行业扩展到航空航天、新能源等多个领域,为现代工业的发展注入了新的活力与动力。深入研究了加热炉炉底机械设备的设计与安装过程,讨论了炉底机械设备组成部分、安装步骤以及安全控制和质量控制、测试要点,以确保设备能够安全、可靠地投入使用。通过深入了解和研究这一领域,可以更好地满足工业生产的需求,推动技术创新和产业发展。

转底炉设计及安装要点

随着中国钢铁行业的飞速发展,国家经济结构开始进行调整,主张以技术进步推动经济增长,提倡能源的高效利用。转底炉是用于处理钢铁厂含锌尘泥典型工艺生产线,该生产线不仅可实现含铁含锌固体废弃物的有效循环利用,还可解决环境污染问题,满足了钢铁行业对资源回收的迫切需求,同时也会加快我国钢铁行业的绿色低碳高质量发展。转底炉作为该尘泥处理生产线的核心设备,一旦建成,其结构和布局将难以改变,因此其设计的合理性、安装稳定性对整个转底炉至关重要。结合工程实际情况,介绍了转底炉工艺流程、设计要点、施工工艺、安装精度以及所采取的技术措施,对今后转底炉设计和安装提供了提供强有力的支持,助力企业实现绿色制造,环保绿色健康发展。

从转底炉烟尘中高效回收钾和钠

针对转底炉烟尘,提出加热水浸高效回收钾、钠工艺。考察了水浸时各因素对钾、钠回收的影响,同时对有害元素氟、铊的浸出情况进行了分析。结果表明,在水浸温度80℃、液固比6、时间1 h、搅拌转速500 r/min的条件下,钾、钠的浸出率在99%以上,锌、氟、铊的浸出率分别为10.03%、18.35%、81.89%。水浸液净化沉锌优化条件为:温度40℃、时间60 min、搅拌转速350 r/min、Na_(2)CO_(3)用量12 g/L、水浸液pH=8.37,此时净化液中锌含量为0.3 mg/L,锌脱除率99.99%,杂质钙、镁含量分别为5.72 mg/L、1.3 mg/L。净化液蒸发结晶制备氯化钾,产品符合国家标准(GB 6549—2011)中工业氯化钾优等品标准。

转底炉系统风机配置与节能优化分析

转底炉已经成为冶金固废尤其是含铁含锌尘泥处置的优选工艺设备。针对该工艺系统中的风机配置及存在的问题做了介绍,对比分析了污泥干燥除尘系统、生球烘干除尘系统和转底炉燃烧系统等几个典型子系统的风机节能改造对策,详细阐述节能改造实践中的关键点和节能技术的适用性,为冶金行业转底炉风机系统节能指明了方向。

富氧底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的生产控制

介绍了某铜冶炼厂底吹炉熔炼烟气中SO_(3)的产生机理,通过分析铜精矿水分、铜精矿硫铜比、烟气中氧含量等因素对烟气中SO_(3)浓度的影响,提出了相应的控制措施,同时改造底吹炉、余热锅炉等关键设备,达到精准控制烟气中SO_(3)浓度的目的。

降低铅冶炼底吹炉高铅渣含硫量的生产实践

某铅冶炼厂采用“富氧底吹氧化-氧气侧吹还原”工艺进行粗铅冶炼,底吹炉产出的高铅渣含硫量较高,达到1.3%~1.6%,对后续尾气脱硫系统造成一定影响,环保处理成本升高。为了解决该问题,本文结合理论和生产实践分析了铅冶炼底吹炉高铅渣含硫高的主要原因。高铅渣中的硫主要以硫酸根形态存在,这些硫酸根一部分来自入炉物料中的硫酸盐类铅物料,另一部分则是在熔炼过程中由硫化铅精矿发生氧化反应生成的。降低高铅渣含硫量的主要途径是提高熔池熔炼的温度和降低系统中SO_(2)的分压。结合生产实践从渣型、氧料比、入炉粒矿含硫、系统SO_(2)分压等方面探讨了降低底吹炉高铅渣含硫量的途径和方法。在含铅渣料搭配比例30%左右,控制渣温1050~1100℃,控制渣型FeO/SiO_(2)1.4~1.8,CaO/SiO_(2)0.4~0.6;氧料比100~110 Nm^(3)/t,入炉粒矿有效硫12.5%~13.5%及适当负压等相关工艺参数组合条件下,可使高铅渣残硫保持在1.2%以下。

转底炉工艺处理不锈钢除尘灰可行性分析

中国是不锈钢生产大国,生产不锈钢需要大量的铬矿,长期依赖进口,且伴随着不锈钢的生产产出大量的不锈钢除尘灰,其中富含铁、铬等有价元素,目前没有较为成熟的综合利用工艺。通过整理分析目前国内外处理不锈钢除尘灰的工艺,论证优缺点,综合考虑建议采用压球+转底炉预处理+电炉/矿热炉的工艺处理不锈钢除尘灰。转底炉工艺预处理从理论和实践中可以获得含有大量铁金属单质、少量铬金属单质和高还原度的三价铬氧化物的炉料是可行的。相较于不锈钢除尘灰直接用于矿热炉,转底炉预处理不锈钢除尘灰获得的炉料用于矿热炉可以降低工序能耗、提高利用系数等效益,每处理一吨不锈钢除尘灰成本降低约30%以上,经济性提升显著。

转底炉物料平衡及热平衡计算分析

转底炉工艺是目前国内钢铁企业处置含锌含铁尘泥的首选工艺。介绍了转底炉处置含锌含铁尘泥工艺技术理论原理,并着重分析了转底炉物料平衡和热平衡计算过程,同时以20万t/年转底炉为例进行物料平衡和热平衡计算论证,结论如下:转底炉配料应尽可能减少入炉球团配碳量和含水率,以提高效率和经济性;转底炉热量收入大部分来源于煤气燃烧,条件允许时应使用高热值煤气和充足的空气或氧气,保证较高的燃烧效率;转底炉余热回收率对于工序能耗控制至关重要:应重点对烟气和金属化球团产品的余热加以回收利用,并通过设计合理隔热结构、选用优质耐材等手段减少炉体散热损失。

转底炉资源化处理钢厂含铁含锌除尘灰的技术发展现状

在钢铁冶炼过程中,产生的含铁含锌除尘灰因锌含量过高,对高炉的稳定运行及寿命构成潜在威胁,故需先行脱锌处理方能安全回收。转底炉技术因其不仅能高效生产直接还原铁,还能精准地将除尘灰中的锌、钠、钾等元素以粉尘形式回收,实现资源的高效循环利用。深入剖析了转底炉技术资源化处理含铁锌尘泥的工艺原理,回顾了该技术在国内外的演进历程,直面工程应用中的现实难题,并据此提出了一系列创新性的解决策略。同时,还关注了转底炉工艺中二次除尘灰(即“次氧化锌”)的回收利用现状,旨在为转底炉技术的持续优化与发展提供宝贵的参考与启示。

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。