焦炭搭配对高炉块状带含铁炉料还原的影响

为了探索高、低反应性焦炭搭配对高炉块状带含铁炉料还原的影响,通过模拟高炉块状带温度场和气体成分条件,研究了搭配不同比例的高反应性焦炭对含铁炉料静态还原的影响规律。结果表明,在温度为900℃和CO体积分数为32.5%的条件下,随着高反应性焦炭比例的增加,料层中Boudouard反应的发展程度加剧,固体物料温度降低。当高反应性焦炭质量配比为50%时,含铁炉料还原度提高9.13%。因此,高、低反应性焦炭的合理搭配有望能降低高炉冶炼的能耗。

铁焦新型碳铁复合炉料研发现状

高炉炼铁是钢铁工业节能降耗的关键工序。目前,低碳高炉是高炉炼铁研究热点。低碳高炉炼铁技术研究目前主要集中于炉顶煤气循环,喷吹含氢物质和使用碳铁复合炉料。铁焦是一种新型碳铁复合炉料,高炉使用铁焦后可降低热储备区温度,提高冶炼效率,降低焦比,从而实现CO_2减排。本文介绍了高炉使用铁焦低碳炼铁的原理,重点总结了国内外铁焦研发现状,同时对目前铁焦主要生产工艺进行了分析对比,以期为铁焦研究提供参考依据,促进铁焦在我国高炉炼铁的实际应用和我国低碳高炉炼铁技术的进步。

富铌低铁炉料冶炼时的金属液滴上浮现象

研究了富铌低铁炉料还原冶炼时金属液滴聚合不顺利,并大量向渣面迁移的现象。发现了这一现象的严重程度与炉料中Nb_2O_5含量的关系,并探讨了这一现象形成的过程。

莱钢高炉用含铁炉料熔滴性能试验及分析

对莱钢常用的含铁炉料单矿及混合搭配进行了熔滴性能试验,通过试验分析:高碱度烧结矿具有良好的抗变形能力,优良的熔滴性能;酸性料中D块矿熔滴性能优于J球团;三元搭配结构中,随着D块矿配加比例增加,熔滴性能改善,更有利于高炉顺行。莱钢目前较适宜的炉料结构为"70%A烧结矿+(0～10%)J球团+(20%～30%)D块矿",应在30%范围内增加D块矿使用比例。

富铌炉料还原冶炼时铌进入铁相过程的研究

研究了富铌低铁炉料还原时，铌进入铁相的宏观现象与微观过程。发现海绵铁渗碳时期，是铌进入铁相的重要时期。此后，铌进入铁相的速率大为减慢；同时，在铁粒表面有未溶入铁相的ＮｂＣ微粒聚积，并在铁滴外层形成ＮｂＣ块。

高炉含铁炉料的软熔行为试验研究与表征

目前铁矿石熔滴性能的评价指标繁多,在实际应用中存在诸多不便,同时各指标之间的内在关联缺乏深入探索。本文基于冶金传输原理相关基础理论提出新的表征方法,该方法通过对熔滴性能的影响因素进行量纲分析,得到熔滴性能指数(SDI);随后借助熔滴设备采集实验过程中的基础参数,得到不同炉料的SDI值。试验结果表明:炉料的SDI值越小,其熔滴性能越好,反之亦然。在此条件下,传统熔滴特征值(S)仅与压差和熔融温度有关,在一些情况下其变化规律与炉料熔滴性能相矛盾,而SDI值表征结果更具准确性。用该方法表征一些文献中的炉料的熔滴性能,发现SDI值变化规律与相应文献中的结论保持一致,验证了SDI值的普适性。本文提出的熔滴性能指数综合考虑了软熔开始温度、滴落温度、软熔温度区间、升温速率、底部焦炭层厚度、荷重、收缩率、最大压差、还原气体流量及其在炉内的分布情况等因素,可以更好地表征不同炉料的熔滴性能,避免了由某个单一因素表征带来的误差,为全面掌握含铁炉料的熔滴性能提供了理论依据。

碳铁复合炉料制备实验室探索研究

对生产煤样进行工业分析,对使用矿粉进行化学分析和粒度分析。对碳铁复合炉料制备进行了探索性试验,结果表明:炭化后所有样品均发生黏结,配加肥煤炭化后的样品融合在一起,中间产生了很大的孔洞;配加1/3焦煤的样品发生了部分融合;配加焦煤和瘦煤的样品发生的主要是界面黏结。配加焦煤、瘦煤和肥煤的样品的转化率均在70%以上,配加气煤和1/3焦煤的样品的转化率在70%以下。碳铁复合炉料中除了配加气煤的样品的固定碳含量为42.4%之外,其他煤样制备的碳铁复合炉料的固定碳含量均为50%~62%,与传统焦炭固定碳含量相比要低。炭化后样品的金属化率最高的为配加王家岭瘦煤样品,其次为配加宝资焦煤样品,而金属化率最低的为配加官桥气煤样品。由于样品中的铁具有很好的催化作用,反应过程中样品结构被严重破坏,样品发生了严重粉化;与传统焦炭相比,碳铁复合炉料反应后强度较差。

莱钢含铁炉料熔滴性能试验研究

对莱钢常用含铁炉料单种矿以及混合矿进行了熔滴性能试验,结果表明,常用球团矿中,LK球熔滴性能最好;常用块矿中,NM块的熔滴性能最好;烧结矿熔滴性能随着烧结机的增大,其烧结矿的熔滴性能更优;与球团及块矿相比,烧结矿具有最好的熔滴性能;混合炉料的熔滴性能指标体现了各单种炉料的互补性。需要进一步加强混合炉料结构的优化研究,保证高炉炉况的稳定顺行,降低高炉冶炼成本。

用铁矿粉生产高附加值含铁炉料

以铁矿粉或钢铁厂含铁废料为原料,以非冶金煤为还原剂,生产直接还原铁或热压块(DRI/HBI)的DRyIronTM工艺,不设干燥工序,直接将生压块送入转底炉,在受控还原气氛中进行还原,工艺简单,基建投资和运行费用低,是一项成熟的技术。

用球铁回炉料替代生铁生产灰口铸铁的探索

比较对球铁回炉料与生铁的化学成份；进一步阐述化学成份对组织和性能的影响，同时对利用球铁回炉料的利害因素和控制调整措施进行分析了，所得到的实际应用工艺和效果，可供生产中参考。

不同单种炉料熔滴特征及初渣形成变化

研究了烧结矿、球团矿、块矿等不同单种炉料在模拟高炉条件下的软化熔融特征,显示了酸性炉料和碱性炉料成渣过程的差异性。同时提取各单种炉料在不同阶段形成的渣样,对其进行化学成分和矿物组成分析,得出各种单种炉料的炉渣形成变化过程。

添加废钢对高炉炉料软熔特性的影响

为研究高炉添加废钢对综合炉料软熔性能的影响,采用单颗粒软化荷重试验和软熔熔滴试验考察废钢与其他含铁炉料之间的交互作用,以及不同废钢配比下综合炉料的软化熔滴性能。结果表明:由于废钢致密的微观结构和其本身的成分限制,废钢与其他含铁炉料之间不发生交互作用;基于废钢独特的熔融特性,其在软熔带可协助焦炭对矿石起到骨架支撑作用,软熔带透气性指数由未加废钢的216.99 kPa·℃降低至配加15%废钢的42.04 kPa·℃,熔融区间由未加废钢的108℃降低至配加15%废钢的55℃;从滴落物成分和形貌来看,高炉添加废钢可有效降低渣量,并在熔融滴落过程中快速渗碳,铁中的碳含量由空白试验的3.22%增加至加入15%废钢的4.07%。故可通过向高炉添加废钢治理炉缸的石墨化堆积。

西欧铁矿石烧结发展近况

在西欧，烧结厂有合适条件处理厂内废物的时代已一去不返。由烧结厂来处理厂内废物已受到限制，并已开发出适当的解决办法，例如冲天炉处理流程，转底炉及Primus炉等。尽管如此，烧结厂仍为高炉提供含铁炉料。有些钢厂已关闭其烧结厂，高炉含铁炉料几乎完全用球团矿，例如瑞典SSAB厂以及意大利的Pcombino厂。鲁奇公司的Raahe厂于2011年关闭其烧结厂。

冷压铁矿球团用于高炉低碳炼铁的研究进展

当前,高炉炼铁所用含铁原料多为高碱度烧结矿、氧化球团矿和天然块矿。然而,随着全球铁矿石资源的日渐消耗和炼铁低碳技术的发展以及高炉炼铁资源高效利用等问题,高炉炉料的配比模式也逐步迈向多元化发展。冷压铁矿球团工艺与常规烧结和球团工艺相比,对原料的适应性强、工艺灵活简单,且可以降低制备过程的能源消耗,不失为高炉含铁炉料的一种补充。文章着重简述了冷压铁矿球团的冶金性能,分析了应用冷压铁矿球团对高炉冶炼的影响以及其节能减排效果。结果表明,冷压铁矿球团的冶金性能可基本满足高炉冶炼的需求,使用此球团生产1 t生铁理论上可减少的CO_(2)排放量约为522 kg。

回炉料切割系统在桥壳铸件生产中的应用

针对球墨铸铁大截面回炉料切割破碎难的问题展开了研究,用金刚石切割片的多工位切割专机代替传统的切割机和鳄式剪断机,可大幅度提高效率,降低工人的劳动强度,提高了切割作业过程中的安全性。

预还原含铁炉料在高炉内的软熔滴落行为

试验考察不同金属化率、不同碳含量下预还原含铁炉料软熔滴落特性。结果表明:与未还原含铁炉料相比,预还原含铁炉料的软化温度区间或软熔温度区间虽然较大,但温度区间内的料柱压差较小;熔滴温度区间内,熔化开始温度随着金属化率的增加而升高,滴落温度随铁水碳含量的增加而降低,料柱的最大压差随着金属化率的增加而减小;软熔滴落性能特征值(SD)随着金属化率和碳含量的增加而减小。由此推测,高炉使用具有一定碳含量的预还原含铁炉料将有利于增大软化层空隙、降低熔融层厚度,从而改善软熔带的透气性。

高炉用含铁炉料软化特性的实验研究

在高炉用单种含铁炉料的软化性能研究的基础上,对混合炉料的软化特性进行了实验研究.结果表明,块矿、球团矿与烧结矿混合后在软化过程中存在交互反应,能够明显改善块矿、球团矿自身的软化特性;而天然块矿与球团矿、球团矿与球团矿以及天然块矿与天然块矿之间没有明显的交互反应现象;块矿的交互反应性大于球团矿,软化特性的改善幅度也大,实验所选用的块矿的软化特性改善幅度均在40%以上,球团矿均在33%以下.研究结果为高炉炉料结构的优化提供理论基础和技术依据.

提高高炉喷煤量的措施

结合理论研究及生产实践,分析了进一步提高喷煤量的限制因素和技术问题,提出了在焦炭、含铁炉料、鼓风、喷吹工艺及操作等方面的解决措施。同时指出,应努力寻求具体冶炼条件下最适宜的喷煤量。

国内外几种球团矿的冶金性能及质量分析

1前言 我国自1999年以来，为满足快速发展钢铁工业的需求，加快了球团生产的建设和发展速度，球团矿占高炉炉料的比例由1999年的6．10％提高到2003年10．2％，到2006年国产球团矿的比例将占高炉含铁炉料的14．06％。即使这样，我国球团矿的生产还远远满足不了钢铁工业发展的需求，每年还必须从国外进口大量的球团矿。我国自1999年以来球团矿的增长速度和短缺情况列于表1。