通过磁分离从铁水脱磷炉渣中回收磷后残余炉渣的再循环作用

在先前的研究中，作者发现磷在铁水预处理炉渣中存在明显的偏析现象，其以Ca3P2O8-Ca2SiO4固溶体形式存在于CaO—SiO2-MnO—Mgo基体中。由于每个相的磁性完全不同，在超导强磁场的作用下，有可能将每个相分离出来。通过对粉碎的炉渣实施强磁场作用，可从炉渣中回收大约60％以上的含磷相，磁场强度为0．5～2．5T。如果从炉渣中去除大多数磷，剩余炉渣将为含有少量P2O5，的FeO—CaO—SiO2-MnO—Mgo，因此可能将其再次循环到炼铁和炼钢工艺中，例如烧结，铁水脱硅和铁水脱磷工序。本文根据物料平衡计算模拟了残余炉渣再循环时对脱磷工艺的影响。通过数学模型对磷的回收和残余炉渣作为脱磷剂的分析，结果证实产生的总炉渣量以及投入的CaO量明显减少。采用废物投入一产出模型，分析从脱磷炉渣中回收磷以及将残余炉渣再次返回到铁水脱磷工艺具有巨大的环境和经济效益。

CFB炉渣代机制砂对混凝土强度的影响机理

研究了循环流化床(CFB)炉渣代机制砂对混凝土强度的影响机理,测试了不同CFB炉渣代砂率混凝土的强度,通过模拟试验分析了CFB炉渣和煤气化渣在混凝土环境中的强化机理,测试了CFB炉渣与煤气化渣的水化活性,并观测了CFB炉渣、机制砂和煤气化渣胶砂界面的微观形貌.结果表明:随着CFB炉渣代砂率的提高,混凝土用水量升高,7 d抗压强度降低,28 d抗压强度先升高后降低,且7~28 d抗压强度增长率大幅提升;CFB炉渣可以吸收水泥浆体而强化自身,同时其高活性可以强化混凝土的界面结构;CFB炉渣储存的水具有内养生作用,可以提高周围水泥的水化程度.

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

催化热解玉米秸秆实验研究

在生物质热解中,循环流化床锅炉炉渣中的氧化物尤其是氧化钙对降低焦油产率、提高燃气产率是有利的。利用管式加热炉对玉米秸秆进行了催化热解实验研究。实验结果表明,炉渣加入后能够在较大程度上改变燃气中各组分的含量,提高产气率,同时还能提高燃气的热值,使燃气热值由原始燃气的9.737MJ/Nm3提高到17.079MJ/Nm3。

转炉单渣留渣法脱磷工艺研究

为解决单渣留渣法脱磷难度大的问题,天钢进行了单渣留渣法脱磷工艺研究。生产实践表明:在碱度3.5~4.4、炉渣循环次数5~6炉、采取"铁质"成渣路线、冶炼阶段控制氩气流量等工艺条件下,转炉单渣留渣工艺脱磷效率较常规单渣工艺提高3%。