精炼过程炉渣量对稀土收得率的影响

炉外精炼过程中,炉渣中富集氧、硫元素。在稀土钢冶炼过程中,因稀土元素活泼的化学性质,随合金加入的稀土Ce元素与炉渣中O、S元素作用形成化合物而大量留存于炉渣内,只有少部分稀土元素随钢水进入浇注环节,因此影响稀土收得率。文章对稀土元素在精炼炉渣中存在形式进行分析,通过对比试验讨论了精炼炉渣量与稀土元素Ce收得率之间关系,结果显示稀土Ce在精炼炉渣中以氧化物、硫化物以及硫氧化物复合形态存在,同时精炼炉渣量对稀土Ce收得率产生影响。讨论结果为工业生产过程提高稀土Ce元素收得率提供理论依据。

LF精炼炉渣成分对H13钢中夹杂物的影响

对早期失效的H13钢材进行了金相分析。结果表明:H13钢中大尺寸夹杂物数量多,夹杂物评级达不到要求,影响了H13钢材的使用性能。采用优化精炼炉渣成分的方法来控制钢中夹杂物数量和尺寸。使用优化的精炼炉渣后,在真空处理结束时测得钢液中T[S]、T[O]含量分别为5×10-4%和1.29×10-3%;夹杂物级别明显降低,钢中大尺寸夹杂物的数量和尺寸都有显著下降,大大提高了钢材的冶金性能。

LF精炼炉渣性能探讨

LF钢包炉作为一种高效钢的二次精炼手段,借助电弧加热、造还原渣和底吹氩气搅拌等手段,以达到快速脱氧、脱硫、均匀钢水温度、成分,以及有效去除钢水中夹杂物的目的。探讨合理的精炼渣成分对于提高LF的作业率,降低脱硫时间,优化转炉、精炼炉和连铸之间的工艺衔接和加快生产节奏都具有重要的意义。

从铜精炼炉渣中制取硫酸铜

研究了从铜精炼炉渣中制取硫酸铜的湿法冶金工艺，确定了各工艺步骤的最佳技术条件。实验结果证明：与原有工艺条件获得的指标比较，氧化剂Ｈ＿２Ｏ＿２的用量显著减少，从而大大降低了成本。

精炼炉渣主要成分在X射线荧光光谱法测定中的技术应用

试样用硼酸镶边衬底压片,通过X射线荧光光谱仪测定精炼炉渣中各元素的含量。实验了精炼炉渣各成分在X荧光分析软件中各通道的晶体类型、探测器类型,以及分析过程中X光管的管流和管压,确定最佳的分析条件,通过选择和试样基体相近的样品,进行定值,建立应用曲线消除干扰。本方法精密度高,分析结果准确,各成分误差值均能满足分析要求,为生产工序过程提供准确快捷的服务。

LF精炼炉渣性能分析

本文对钢包精炼炉炉渣的功能及精炼渣的成份配比进行了探讨,提出了精炼渣的优化方案。

浅析精炼炉渣碱度对钢液夹杂物的影响

舞钢在生产钢锭成材130 mm以上厚度、有国标探伤要求的钢板时,因夹杂物去除不彻底导致探伤合格率偏低。通过对比不同LF精炼终渣碱度以及不同VD真空处理后软吹时间状态下的钢液夹杂物数量,分析影响钢液夹杂物含量的主要因素。结果表明:合理的精炼炉渣碱度和真空处理后软吹时间有利于去除钢液中夹杂物,可有效减少钢锭成材厚板的夹杂物数量,提高国标探伤要求钢板的探伤合格率。

铜精炼炉渣磨矿流程优化

采用闭路磨矿—压滤干排的方式处理铜精炼炉渣,会导致球磨机的台时能力降低。通过引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,使粗粒、细粒级进行了单独脱水,解决了球磨机排矿的脱水问题,实现了铜精炼炉渣的开路磨矿,既提高了球磨机的处理量,又降低了矿粉水分。

炼钢LF精炼炉渣中CaF2的测定方法

本方法利用CaO易溶解于稀醋酸,而CaF2不溶解于稀醋酸的特性,以稀醋酸处理试样,用滤纸过滤不溶解物残渣。过滤的不溶解物残渣在瓷坩埚中灰化后移入加有无水碳酸钠:硼酸的滤纸中,放入有石墨垫底的铁坩埚中于850℃左右熔融。熔融的熔珠经酸化浸取定容、分液后,加氢氧化钾溶液调节PH值不小于12.5,用EGTA滴定法测定CaF2含量。使用本方法测定炼钢LF炉炉渣CaF2含量,在实际操作中具有很强的可行性和实用性,试验方法的精密度和准确度较好,能满足化学分析要求。

各种精炼炉渣中氧化铝的扩散溶解

二次精炼（钢包和中间包冶炼）要求氧化铝之类的非金属夹杂物在熔渣中快速溶解，以将钢材中非金属夹杂物的数量和尺寸控制在最低程度。本文从动力学和机理的角度，研究了氧化铝颗粒在1500～1550℃的CaO-Al2O3和CaO-AL2O3-SiO2熔渣中的溶解情况。氧化铝颗粒被直接加入到熔渣中，采用光学和电子显微镜观察氧化铝颗粒尺寸随时间的变化情况。研究的渣型包括用于钢包和中间包精炼的常规型熔渣。还测定了Al2O2、SiO2、CaF2和MgO含量对氧化铝颗粒溶解速率的影响。用SEM和EDS法观测并分析了氧化铝颗粒与渣相之间的扩散边界层。根据对动力学数据和边界层的分析，探讨了溶解机理。

大罐精炼炉渣对碳结合耐火材料的影响

大罐精炼炉衬耐火材料的蚀损机理有两种,即热应力和渣蚀。由于渣接触时间较长,渣蚀已成为主要蚀损原因。

精炼渣和稀土Ce对Fe-30Mn-10Al-1.1C钢中非金属夹杂物的影响

利用SEM/EDS和夹杂物分析软件AZ-Tec,研究了熔炼过程中CaO-Al_(2)O_(3)-MgO精炼渣和稀土Ce处理对Fe-30Mn-10Al-1.1C低密度钢中非金属夹杂物类型、形貌、尺寸分布和数量密度等的影响。结果表明,Fe-30Mn-10Al-1.1C铸态钢中主要夹杂物类型为MnS、Al_(2)O_(3)、AlN-MnS、Al_(2)O_(3)-MnS和Al_(2)O_(3)-AlN-MnS等;炉渣精炼后钢中主要夹杂物类型为Al_(2)O_(3)、AlN、MgO-Al_(2)O_(3)和MgO-Al_(2)O_(3)-AlN等;稀土Ce处理后,钢中主要夹杂物类型为AlN、AlN-Mn(Ce)S和Al_(2)O_(3)-AlN-Mn(Ce)S等。与精炼渣CaO-Al_(2)O_(3)-MgO反应后,钢中硫、氧含量下降,夹杂物数量密度降低、平均尺寸减小;稀土Ce处理能有效减少钢中夹杂物数量,但对夹杂物尺寸的控制效果不显著。

GCr15轴承钢精炼渣对夹杂物祛除行为的研究

通过建立的夹杂物穿越钢渣界面运动模型,研究了精炼渣对夹杂物的吸附现象。结果表明,夹杂物粒径、表面张力和熔渣粘度是影响夹杂物冲破钢渣界面的重要参数,大型夹杂物中粒径和熔渣粘度起决定作用,而≤20μm级别的小型夹杂物中仅表面张力起决定作用;大型夹杂物冲破钢渣界面的能力远大于小型夹杂物。针对小型夹杂物难以吸附的问题,运用了夹杂物运动模型和熔渣、钢液表面张力模型,研究了表面张力对吸附过程的影响。结果表明,直径≤122.9μm尺寸的夹杂物均无法穿越钢渣界面,回弹至钢液一侧,由此得出:无法通过调整精炼渣用以吸附≤122.9μm夹杂物以达到进一-步降低钢中氧含量的目的。

固体废弃物在微波作用下中温处理烧结烟气中二氧化硫的研究

用几种固体废弃物制备粒状吸收剂，在微波装置中对粒状吸收剂的性能进行了试验。从试验结果看，精炼炉渣掺加粉煤灰或硼泥可以提高烟气脱硫率，这种作用与反应温度有关，反应温度为600-700℃时，效果最好。精炼炉渣掺加粉煤灰的吸收剂较使用精炼炉渣、精炼炉渣掺加硼泥的吸收剂有较高的脱硫率。在此基础上，还探讨了微波功率对吸收剂在微波场中升温的影响，并利用扫描电镜对微波加热精炼炉渣、精炼炉渣和粉煤灰的混合物进行了微观分析。

某铜精渣磨矿干排系统的改造

某铜冶炼公司引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,既解决了磨机排矿的脱水问题,实现了精炼炉渣的开路磨矿,又提高了磨机的处理量,降低了干排产品的水分,取得了良好的技术经济指标。

硅铬合金渣洗脱碳

介绍了硅铬合金中碳的存在形式及其渣洗脱碳的基本原理，分析了用精炼铬铁炉渣渣洗硅铬合金炉外降碳的影响因素。通过理论分析和实验证明，渣洗脱碳率可达90％以上，脱磷率50％。