提高高炉渣Al_2O_3含量的配矿效益

宝钢股份公司炼铁厂高炉渣中Al2O3含量突破15%的禁区,15.2%~15.3%的水平已维持了7年多的稳定生产。2001年工业试验验证了提高到16%的可行性,为进一步提升高炉渣中Al2O3含量奠定了技术基础。目前15.3%含量的操作技术已完全成熟,再提高0.1%~0.2%是可行的,可以进一步提高澳矿配比,继而取代巴西矿,将会产生相当可观的效益。

武钢高炉渣中Al_2O_3含量异常升高原因分析及对策

针对2004年下半年来武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高给高炉带来的严重影响,通过组织跟踪取样检验和统计分析,找出了导致武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高的原因。经过采取切实有效的技术和管理措施,将高炉炉渣中Al2O3含量控制在合理范围内,并优化了高炉技术经济指标。

Al_2O_3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度影响的研究

介绍了Al2O3和MgO对高炉炉渣熔化性温度的影响。通过实验室研究和工业试验表示:高炉炉渣降低后,可适当降低炉渣MgO含量,且不会对炉渣的熔化性温度造成影响。

宝钢不锈钢事业部2500m^3高炉的高Al_2O_3炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A l2O3负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A l2O3含量控制在15%,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上。预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A l2O3含量15%水平的上限势在必行。为此,开展了适当放宽高炉炉渣A l2O3含量的研究及其生产实践。分别选取2009年1～4月(炉渣A l2O3月平均含量为14.86%)、2010年1～4月(炉渣A l2O3月平均含量为16.81%)两段时期,对比分析高炉的生产技术指标。结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16%水平的炉渣A l2O3含量。

MgO含量对高炉渣SiO_2-CaO-MgO-Al_2O_3渣系的影响

以CaO-MgO-SiO_2-Al_2O_3渣系为基础,采用Fact Sage软件、X射线衍射仪以及扫描电子显微镜对不同MgO含量的高炉渣矿物析出现象进行了研究.结果表明:不同MgO含量的高炉渣会在1400~1450℃之间析出矿物.XRD验证,矿物主要是钙镁黄长石(2CaO·MgO·2SiO_2)和钙铝黄长石(2CaOoAl_2O_3·SiO_2),与FactSage软件研究结果基本一致.随着MgO含量的递增,矿物析出先降低后升高,非晶态玻璃体先增加后减少.当MgO含量为7%~9%时,矿物析出较少,MgO含量为11%~13%时,矿物析出较多.

高Al_2O_3钒钛炉渣熔化性能的实验研究

针对炉渣中Al2O3，TiO2质量分数大幅升高给高炉冶炼带来极大困难的问题．对承钢高Al2O3钒钛炉渣进行了熔化性能的实验研究．结果表明：考虑承钢的实际情况，高炉的炉渣温度应高于1400℃；二元碱度控制在1．02左右，MgO质量分数控制在13．95％左右；Al2O3质量分数控制在12％～14％；TiO2的质量分数应控制在12．57％以下．

湘钢高Al_2O_3高炉渣粘度研究

对湘钢高Al2O3高炉渣的粘度进行了测试。通过改变二元碱度R和MgO的含量,探讨在高Al2O3情况下高炉渣的最优配比。实验表明,在高Al2O3下,保持高MgO,较低碱度是可行的。实验中,R=0. 95,wMgO=12%的炉渣流动性最好。

高Al_2O_3炉渣性能的研究

根据对高三氧化二铝炉渣性能的实验室研究结果分析,初步找出了炉渣成分对高三氧化二铝炉渣性能的影响及其变化规律,提出了合适的渣系组成及高炉冶炼的相应对策。

MgO/Al_2O_3比值对高炉炉渣流动性和结构的影响

针对高炉炉渣中Al2O3的含量偏高会导致炉渣黏度增大、流动性变差等问题,通过黏度测试实验,研究了在高Al2O3含量条件下不同Mg O/Al2O3比值对炉渣熔化性温度和黏度的影响。利用傅里叶红外光谱仪(FITR)研究了不同Mg O/Al2O3比值对炉渣结构的影响。结果表明:炉渣的熔化性温度与Mg O/Al2O3比值呈线性相关,且满足Mg O/Al2O3比值每增加0.1熔化性温度降低约7.8℃的关系。此外,随着Mg O/Al2O3比值的增加,炉渣的黏度减小,且测试温度愈低,炉渣黏度的减小趋势愈明显。通过FITR分析可知,这是由于随着Mg O/Al2O3比值的增大,炉渣中自由氧离子(O2-)的数目也逐渐增加,这些自由氧离子与硅酸盐的桥氧(O0)相互作用,使得炉渣中复杂的Si-O结构逐渐解聚,从而造成炉渣黏度减小。

湘钢高Al_2O_3高炉渣脱硫能力的试验研究

根据湘潭钢铁公司的冶炼条件,以现场渣为基料,添加化学试剂,配制成高Al2O3渣系。研究在高Al2O3炉渣条件下的高炉渣主要成分、碱度等对硫分配比性能的影响。研究结果表明,在高Al2O3炉渣条件下,该高炉渣的wMgO为12%,二元碱度R为1.15最有利于脱硫。

国内外高炉炉渣(MgO)/(Al_2O_3)的对比分析

针对国内高炉炉渣(Mg0)/(Al_2O_3)偏高的现状,通过与国外典型高炉炉渣(MgO)/(Al_2O_3)的对比,分析了国内高炉(MgO)/(Al_2O_3)高的原因。提出了在实现高炉冶炼稳定顺行的前提下,既满足炉渣的黏度要求,又合理使用资源、最大限度节约资源,降低工序能耗和成本的适宜(MgO)/(Al_2O_3)操作的理论依据。

湘钢高Al_2O_3高炉渣排碱能力的探讨

根据湘钢冶炼条件,以湘钢现场渣为基料,添加化学试剂,配制成高Al2O3渣系,研究高Al2O3炉渣条件下,炉渣碱度、主要成分等对炉渣排碱性能的影响。研究表明,在高Al2O3炉渣条件下,适当提高湘钢高炉渣中自由SiO2的质量分数,w(MgO)为12%,二元碱度为1.05,最有利于排碱。

武钢6号高炉炉渣高Al_2O_3的冶炼实践

对武钢6号高炉炉渣高Al_2O_3的操作经验进行了总结。通过采取精料、优化装料制度、完善高炉操作及加强管理等措施,高炉实现了炉渣高Al_2O_3下的强化冶炼,取得了较好的技术经济指标。

高炉高Al_2O_3炉渣冶炼综合分析

高Al2O3矿的配加及精料技术的进步等因素促使高炉渣中Al2O3含量过高,从而使炉渣熔点和熔化性温度升高,流动性和脱硫能力下降。高炉冶炼可以通过改善焦炭质量,降低燃料比,提高煤比,提高烟煤配比,优化配矿结构和高炉炉料结构,适当提高渣比以及提高高炉适应高Al2O3操作的能力等措施来降低Al2O3对高炉冶炼的影响。

高碱度高Al_2O_3炉渣下合金钢液中非金属夹杂物的行为

通过MgO坩埚硅钼电阻炉研究了(%):43～47CaO-5～10SiO_2-46～54Al_2O_3高碱度炉渣下合金钢液(%:0.42C、1.14Cr、0.23Mo)中夹杂物的成分和组织形貌。结果得出,高碱度高Al_2O_3炉渣和钢液反应90 min后,钢中主要生成低熔点钙镁铝硅酸盐夹杂,该夹杂大部分上浮去除,留在钢中的为球形夹杂,有利于提高钢材的抗疲劳性能。当炉渣碱度约为9时,有利于生成钙镁铝硅酸盐夹杂。

适应高Al_2O_3炉渣冶炼的高炉炉渣结构调整

高炉炉渣中Al2O3含量高(>15%)时造成炉渣流动特性变差,为此不适当的对策给生产操作带来危害。通过对炉渣四大组元的系统试验研究,提出定量调整其他各炉渣组元的比例,合理匹配各组元,关键是关注1 500℃下炉渣黏度变化和熔化性温度的控制,这样向高Al2O3生产转换不会有大的障碍。还通过国内外高炉的炉渣特点对比,提出合理炉渣结构的调节途径,是高Al2O3炉渣生产的切实可行的技术路线。

Al_2O_3对中钛高炉渣冶金性能影响的实验研究

为实现高铝矿与钒钛磁铁矿的合理搭配,研究了含铝中钛高炉渣中Al2O3含量变化对炉渣黏度及熔化性温度的影响.研究结果表明,在炉渣二元碱度1.15,w(TiO2)=12%,w(MgO)=9%的条件下,实验炉渣在w(Al2O3)=14%时具有良好的流动性和最低的熔化性温度(1 348℃).为高炉实际生产提供一定的理论依据.

高Al_2O_3含量渣系高炉冶炼工艺探讨

针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%～11%;提出了合理添加MgO的新型工艺.

富Al_2O_3高炉炉渣粘度实验研究

高炉炉渣中Al2O3含量过高会造成炉渣粘度增高,流动性变差,使高炉技术经济指标降低。本研究通过调整炉渣中二元碱度与MgO含量以及添加少量CaF2等措施,从而达到在高Al2O3含量条件下也能保证高炉生产合适的炉渣粘度。

济钢高炉高Al_2O_3炉渣渣系优化试验研究

以济钢现场高炉渣样为基准,采用正交设计方法,设计了25组试验方案,研究了w(Al2O3)为15%～23%的高炉炉渣性能,结果表明,济钢高炉炉渣中Al2O3不宜超过20%,MgO不宜超过12.5%。