湘钢2号高炉炉身上部结瘤的原因及处理

对湘钢2号高炉炉身上部结瘤的原因及处理进行了阐述。2号高炉从炉墙轻微结厚,逐步发展成为较为严重的结瘤,瘤体厚度达800mm以上,分析结瘤的原因,主要是块矿入炉粉末多及烧结矿质量劣化,炉内碱金属循环富集现象严重,炉身中上部冷却强度过大。根据2号高炉自身实际状况,采用物理击打法消除结瘤,实现了炉况的快速恢复,生产指标明显改善。这次结瘤处理过程教训深刻,认为高炉操作炉型的维护应以预防为主,无论是结厚还是结瘤,预防是关键,处理要及早,不能犹豫不决。

唐钢新区3号高炉两段式炉身生产操作浅析

唐钢新区3号高炉针对高球比炉料结构及冶炼特点,炉型设计采用两段式炉身结构,上段炉身角为79.56°,下段炉身角为82.58°。两段式炉身结构具有能适应高球比冶治炼、有利于发展边沿气流、削弱上部调剂效果、降低上部压差等冶炼特点。3号高炉现阶段入炉球团矿比例在40%左右,生产实践表明:炉型采用两段式炉身结构,能有效缓解高球比冶炼时,因球团矿还原膨胀导致的透气性差的问题;但是对大矿批冶炼不利,应选择合适的布料矩阵,随着入炉球团矿比例的提升,需加强对煤气流的控制,尤其是边沿气流的控制。

涟钢6号高炉炉身结厚的处理及强化冶炼措施

对涟钢6号高炉炉身结厚的表现及形成进行了简述,重点对结厚的处理及强化冶炼措施进行了阐述。通过采取缩矿批降负荷、控风氧控压差、调矩阵疏中心及抓炉前出铁等措施,炉身结厚渣皮脱落,炉况得以恢复;通过采取合理优化焦炭装人结构、活跃炉缸、优化布料制度及优化布料制度等措施,高炉煤气利用率提高至45%~46%,日产量提升至7100d以上,主要技术经济指标得到优化,实现强化冶炼。认为控制炉腰和炉身中下部温度适宜、稳定,是预防结厚的有效措施;炉芯温度最早反映炉缸工作状态,当出现下降趋势时,应及时采取措施。

炉身静压监测在高炉操作中的应用

广西钢铁炼铁厂1号3800m²高炉设计应用了炉身静压技术。炉身静压力是指该位置炉身横截面处炉内的压力值。炉身静压差是指该位置相对的压力损失,静压差越高说明压降越高,即此段的阻力损失越大。应用炉身静压技术的目的是,补充单纯依靠热风压力、炉顶压力、透气性指数等高炉操作参数判断炉况存在的不足,通过直接监控高炉纵向及横向边缘不同位置的炉内压力的变化,为高炉操作者判断炉内煤气流变化、阻力损失位置、炉墙粘结与渣皮脱落、管道行程、悬料发生及位置等提供依据,进而提前预判炉内局部气流变化,减少炉况大幅度波动及避免出现炉况失常现象。

昆钢2500 m^(3)高炉降料面消除炉身粘结及炉况恢复的生产实践

新区2500 m^(3)高炉2020年6月7日通过降料面的方法消除炉身粘结,总结了此次炉身粘结的原因及特殊炉况处理过程中的经验及教训,恢复操作炉型,使各项经济技术指标恢复到粘结前的水平。

应用炉身静压监测技术判断高炉炉况

1引言 高炉炉身静压检测是80年代初宝钢从国外引进的新技术,从80年代末期开始,在国内大中型高炉有了广泛的应用.采用该技术以前,炉内只有炉顶压力和热风压力两个压力监测点,高炉操作者主要根据这两个参数的变化判断炉内气流的变化程度.但这两个参数的变化只是炉内气流分布状态发生变化的一个综合体现,要具体判断在高炉纵横两个断面上究竟在什么部位发生了变化,变化的幅度有多大,是非常困难的,而且这两个参数的变化有相对滞后性,一旦顶压与风压发生剧烈变化,预示着炉况的变化已成结果,再采取补救措施,已为时过晚,有可能造成炉况大幅度波动,甚至炉况失常.应用炉身静压监测技术后,可以直接监控高炉纵向不同位置炉内煤气流压力的变化情况,使超前判断炉内局部气流的变化成为可能.

宝钢高炉炉身设计结构差异对煤气流分布影响

大型高炉边缘煤气流的稳定性和均匀性对高炉顺行影响较大,炉身结构直接影响上部炉料和气流分布。结合宝钢高炉生产实践和高炉炉身结构设计,探讨高炉不同炉身结构煤气流分布特点,以及炉身结构差异对煤气流影响原因;研究针对不同炉身结构的煤气流控制技术,探索优化高炉炉身结构设计对策,使高炉炉身设计结构与高炉下料和煤气流分布相协调。

转炉炉底与炉身连接方式的改进

将转炉炉底和炉身的连接方式由活动连接改为固定连接,不仅可以有效解决炉役中后期接缝部位安全问题,而且也可缓解转炉耳轴、堤坡等部位的侵蚀,达到炉衬侵蚀均匀,保证良好的后期炉型,从而有效解决溅渣高炉龄转炉炉型控制问题。同时,还可方便转炉的操作和品种的冶炼,减少打炉底销钉的时间,有利于品种的安排和生产计划的完成。

马钢4号高炉炉身结厚的处理

对马钢4号高炉炉身结厚的处理实践进行了总结。入炉原燃料质量下降、理论燃烧温度升高引起高温区位置整体下移、焦炭负荷加重后冷却壁热负荷下降、铁口投用后气流发生变化等是4号高炉炉身结厚的主要原因,通过采取提前预防并注重边沿气流的疏导、强化渣铁处理、适当降低冶强等措施,快速消除了此次炉身结厚。认为高炉日常稳定的热制度是气流稳定的基础,也是软熔带根部稳定的基础,只有保证相对稳定的炉温,才能进一步有效防止炉身结厚的发生。

武钢8号高炉处理炉身黏结实践

对武钢8号高炉处理炉身黏结实践进行了总结,通过以调整煤气流冲刷渣皮为主,取代以热洗为主的方法,效果明显,处理时间短、损失小。

高炉炉身高导热石墨砖内衬结构技术

介绍了宝钢4#高炉采用高导热、高强度石墨砖内衬结构技术。为了减缓热负荷冲击和热应力对高炉炉身内衬的蚀损,宝钢新建的4#高炉在炉身下部至风口以上的区域采用了特殊的设计方式和内衬结构形式,配置了国产的高导热、高强度石墨砖。

高炉炉身采用高导热高强度石墨砖技术

为了提高高炉的使用寿命和产能,宝钢4号高炉的炉身采用了密集式冷却板加高导热、高强度石墨砖的内衬结构。为减缓炉衬使用过程中受热应力的影响,在研究石墨砖及配套胶泥的技术指标到具体的结构设计等过程中,都采取了特殊方法。

高炉炉身下部及炉腰采用软水闭路冷却系统生产实践

本文介绍了太钢3号高炉在静态筛选和动态摸拟基础上进行的高炉软水闭路强制循环冷却系统工业试验实践。试验取得明显的效果,炉况顺行,软水冷却部位水温差变化小,炉子最易结垢部位得到控制,产量提高43.15％。

新钢6号高炉炉身喷涂造衬操作实践

新钢6号高炉经过6年多的生产炉身上部砖衬严重损坏,对该部位分别进行了两次喷涂造衬。第一次造衬复风后炉况恶化,休风时间累计达1 522m in,第6天才得以恢复;第二次在吸取前次教训的基础上采用同一技术喷涂造衬,复风后高炉迅速恢复正常。对两次喷补前后生产操作情况进行总结,为今后高炉喷涂造衬操作提供参考。

宝钢2号高炉炉身喷补及效果

对宝钢2号高炉炉身喷补及效果进行分析总结。通过合理的降料线及恢复操作,炉体热负荷趋于稳定合理,炉况顺稳,技术经济指标明显改善。

鞍钢7号高炉炉身破损原因剖析

对鞍钢7号高炉炉身破损的原因进行了分析。认为7号高炉炉身破损的原因:一是原燃料条件差,操作控制手段单一,边缘煤气流过于发展;二是冷却壁制作质量较差,冷却壁破损严重。强调高炉要实现长寿.设计、选材、施工和高炉操作四方面都要满足高炉强化和长寿的需要,缺一不可。延长高炉寿命是系统工程,最为关键的是要实现冷却系统的有效冷却。

乌克兰高炉炉身冷却模块技术

为提高高炉炉身寿命,乌克兰炼铁工作者开发了炉身冷却模块技术。这种炉身冷却模块技术取消砖衬和冷却壁,将冷却水管直接焊接在炉壳上,并浇注耐热混凝土。乌克兰和俄罗斯已有十几座高炉采用了这一技术,

梅山3号高炉炉身冷却设备维护

梅山3号高炉于1995年12月15日投产,已连续生产逾9年,单位炉容产铁超过7086t／m3,已达到长寿高炉标准。现炉缸冷却壁热流强度正常,但炉身冷却设备破损严重,以致于长期保持10～20块左右的炉身坏水箱无法更换,操作炉型维护艰难,煤气流分布难于控制,难以维持炉况长期稳定顺行,对生产和操作造成较大影响。

武钢4号高炉炉身冷却壁解剖分析

本文主要介绍了武钢4号高炉炉身冷却壁解剖分析的结果,并针对冷却壁的破损原因,结合武钢的科研和生产经验,提出了延长冷却壁寿命的途径.

国外高炉炉身喷补与炉底修补技术

本文概述了国外高炉炉身喷补与炉底修补技术。实践表明,采取降料面对炉身内衬破损部位进行喷补是一项行之有效的新技术:炉底修补技术成功地解决了高炉下部寿命的限制环节。两者结合起来,将可延长高炉一代炉龄(不中修),节省维修费用,获得增产节焦的良好经济效益。