X射线衍射全谱拟合法测定碳/碳复合材料的点阵常数

利用X射线衍射仪,采用全谱拟合的方法,测定三种不同碳材料的点阵常数、石墨化度及微晶参数,测得三种碳材料(每个样品重复5次试验)六方晶系的a的标准偏差小于2.0×10-3,c的标准偏差小于1.4×10-3,石墨化度(g)的标准偏差小于1.5,微晶参数(Lc002)的标准偏差小于0.5,是一种有效的测试碳材料晶体参数的方法。

In718合金奥氏体点阵常数、δ相含量和固溶元素含量的关系

采用Ｘ射线衍射技术测定了冷轧Ｉｎｃｏｎｅｌ７１８合金在９１０℃加热条件下奥氏体点阵常数和δ相含量，给出了奥氏体点阵常数与δ相含量、奥氏体点阵常数与固溶合金元素含量和固溶元素含量与δ相含量关系式。

最小二乘法精确测定Gd3Co1-xVx的点阵常数和固溶度

根据最小二乘法原理,只考虑偏心误差和吸收误差,推导出了求解正交晶系点阵常数的5个正则方程,并利用Matlab编程实现了最小二乘法精确求解773K淬火Gd3Co1-xVx系列化合物的晶胞参数。晶胞参数的变化符合费伽定律,a,b,c对V原子分数的增加率分别是0.00031nm/V原子分数,0.00047nm/V原子分数,0.00031nm/V原子分数。x>0.212,晶胞参数基本维持不变,V在Gd3Co中的固溶度为5.3%(原子分数)。

一种测算镍基合金γ’相亚点阵元素浓度及点阵常数的方法

分别建立了有序结构γ′相亚点阵中原子置换行为引起的体应变最小和不同密排方向上原子尺寸失配度最小的目标函数,并给出了两个亚点阵(顶角与面心)之间元素含量平衡分配及其范围的约束条件.以单晶合金CMSX-2和SRR99为对象,使用Powell和出Simplex复合优化算法,分别计算了γ′相单位晶胞两个亚点阵中的元素浓度(原子位置浓度)和亚点阵分数(单位晶胞内顶角和面心原子各占百分数);此外,建立了已知亚点阵元素浓度计算γ′相点阵常数的算式,并将其分别用于Ni_3Al和上述两种合金γ′相的点阵常数计算.将上述计算结果与用原子探针场离子显微分析导出的元素出现概率法所得亚点阵元素浓度进行了比较,并将计算与报道所得γ′相点阵常数进行了比较,吻合性良好.从而,给出了一种只需知道有序结构相成分,即可测算其单位晶胞中亚点阵元素浓度及点阵常数的新方法.

工艺条件对c轴择优取向YBCO厚膜点阵常数的影响

用Ｘ射线衍射线对法测量了具有强Ｃ轴择优取向的ＹＢＣＯ厚膜的点阵常数Ｃ。用Ｎｉ基带制备的样品的点阵常数值小于过去报导过的烧结样品的点阵常数Ｃ值，也小于用Ａｇ—Ｐｄ基带制备的样品的点阵常数ｃ值。喷雾时基带加热温度的升高，喷雾后烧结温度的提高，和区熔时样品移动速度的加快，都使样品点阵常数ｃ降低。一般来说，具有较高Ｔｃ值的样品具有较低的点阵常数ｃ值．

精确测定低对称晶系多晶材料点阵常数的X射线衍射方法

点阵常数是多晶材料的重要物理参数之一．陶瓷材料多数属非立方晶系化合物．研究低对称晶系点阵常数的测定方法和提高精度的途径对材料研究有重要的意义．本文提出了联立方程法、联立方程外推法、最小二乘法、最小二乘外推法、线对法、线对最小二乘法等六种测定方法和稳定性判别法、抛弃平均法、最小二乘判别法等三种数据处理方法及其适用条件．用本文的测定低对称晶系多晶材料点阵常数的方法可以得到较精确可靠的结果．

镍基高温合金中γ’和γ相点阵常数的简捷人工神经网络预测法

介绍了一种测算镍基高温合金在不同温度下γ’和γ相点阵常数的简捷人工神经网络法.基于对多种镍基高温合金在不同温度下两相成分及其点阵常数数据归一化处理的反向传播神经网络模拟,得到了可以比较准确表达两相点阵常数与相成分、温度间复杂非线性关系的权值矩阵,由此可对镍基合金在不同温度下γ’和γ相的点阵常数进行测算,并获得与X射线衍射法测定数据甚为接近的点阵常数数据,证实了该方法的可行性及准确性.

X射线衍射仪精确测定点阵常数的研究

Ｘ射线衍射测定晶体点阵常数是基本的实验方法．用普通Ｘ射线衍射仪粉末法测定硅点阵常数，比较了不同测试方法和计算方法，以定点扫描三点抛物线法定峰、ｃｏｓ２θ外推法计算结果最佳．

碳化硼的粒度与点阵常数

采用X射线衍射和扫描电子显微镜测定了碳化硼粉的粒度和点阵数 .结果表明 :用直接合成法 ,适当的温度和保温时间能获得粒度、纯度高的碳化硼粉末 ,并能较好地控制B/C .

热连轧GH4169合金的点阵常数与蠕变性能

通过对热连轧GH4169合金进行热处理、组织形貌观察、点阵常数测定及蠕变性能测试,研究热连轧GH4169合金的点阵常数与蠕变行为。结果表明:热连轧GH4169合金主要由γ基体、γ′和γ″相组成,经标准热处理后,合金中部分粒状γ′相重溶,且又在基体中析出扁平状γ″相;经X射线衍射分析表明,与热连轧合金相比,THR-ST-GH4169合金中γ基体、γ′和γ″相的点阵常数较小,但各相之间具有较大的晶格错配度,可有效阻碍位错运动,是合金具有较高蠕变抗力和较长蠕变寿命的重要因素之一;在蠕变期间,热连轧合金的主要变形机制为位错的双取向滑移,而在THR-ST-GH4169合金中,可形成形变孪晶和发生位错滑移。

精确测定点阵常数的探索

晶体的点阵常数是晶体的重要参数,它的改变是极细微的。若要发现这些细微改变,必须对晶体的点阵常数进行精确测定。

Ti,Nb,V复合碳氮化物点阵常数的测定

本文介绍了用CBED法和能谱法同时测量不同颗粒尺寸的Ti,Nb,V析出相的点阵常数和化学成分。CBED法的测量精度可达万分之二。它们分别获得颗粒的点阵常数值,误差小于1%。在测量中发现:在Nb-V钢中浓度比(C_(Nb)/C_V)和点阵常数随着析出颗粒尺寸的减小而递减。但是,在Ti-V-Nb钢中Ti,Nb和V的析出量和点阵常数与析出颗粒尺寸的关系无规律。

点阵常数测定中的折射修正

根据晶体的折射原理提出了在测定点阵常数时进行折射修正的一种简易方法：基于点阵常数与衍射角之间的简单关系，通过对实测数据作最佳线性拟合，利用外推法求得“精确的”点阵常数。利用这一方法测定了几种不同粉末样本的点阵常数，线性外推的结果表明，尽管精度还受到其它因素的影响，但是比数值平均法的精度提高了若干倍。此外，这一方法不需要作复杂的修正计算，原理简单，容易实行。

用德拜法精确测定晶体点阵常数的一种新方法

本文综述了德拜法系统误差的消除方法,其中主要是讨论了轴偏心误差。用改进后的新方法大大提高了测量精度。以铝为例,铝的点阵常数标准值为0.404910nm,采取一般方法测得0.405021nm,而用新方法则测得0.404919nm。

用X射线衍射仪法测定纯铜点阵常数

用Ｘ射线衍射仪法对光谱纯铜进行了点阵常数的精确测定，给出了测定值．从实验技术方面进行了分析阐述，为金属材料研究和大学近代物理实验选题提供了参考．

高温时效对Super304H钢奥氏体点阵常数的影响

利用金相显微镜、电子探针、透射电镜和X射线衍射等多种分析手段研究了不同时效温度下新型耐热钢Super304H奥氏体点阵常数的变化规律.结果表明,Super304H钢经700～1350℃一系列温度时效后,其组织均为单一的奥氏体（γ）基体＋析出相,γ基体点阵常数a变化反映了析出相的析出与溶解的变化过程.Super304H钢供货状态下因绝大部分合金元素固溶于基体,γ基体点阵发生较大畸变a值较大,700℃时效后因M23C6和Nb（C,N）析出a值变小,至850℃时a值最小,超过850℃后因M23C6逐步溶解引起晶格膨胀,到1000～1050℃时a值接近供货条件时的a值.1150℃时因Nb（C,N）大量析出a值又变小,继续升温时因Nb（C,N）发生熟化元素重新固溶a值增大.

Ni-Al二元合金γ相高温点阵常数及热膨胀系数的试验与计算研究

采用高温X射线衍射及热膨胀法,测定了较宽温度范围内γ单相及γ+γ'两相Ni-Al合金中γ相的点阵常数及热膨胀系数。将试验结果与文献中的计算结果进行比较,发现在600~900℃范围内γ相点阵常数与热膨胀系数的试验值均小于Wang等的计算结果;相较于γ单相Ni-Al合金,γ+γ'两相合金中γ相点阵常数的试验值随温度的变化趋势与计算结果更吻合。分析认为,这是由于Wang等的点阵常数模型未考虑两相状态时共格应力对γ相点阵常数的影响。

LiNbO_3∶Mg 晶体的点阵常数和密度

用西门子 D-500型衍射仪,CuK_α辐射测量了一组不同掺镁浓度 LiNbO_3的 X 射线粉末衍射谱。样品的掺镁浓度分别为0、1.0、2.7、5.0、6.0、9.0(mol%,x=0.945)。X 射线衍射结果表明各样品均未发生相变或相分离。用最小二乘法(2θ=90°～150°)得到了各组分的精密点阵常数 a、c。结果表明掺镁浓度低于阈值样品的点阵常数无明显变化,而高于阈值样品的点阵常数则有明显增大。用阿基米德法测量了上述样品的密度,按我们提出的缺陷结构模型计算所得的 X 射线密度与实测密度比较,发现两者变化趋势和绝对值都较吻合。上述实验结果证明:在掺镁浓度低于阈值时,Mg^(2+)进入 Li 位;而当掺镁浓度超过阈值时,Mg^(2+)则进入 Nb 位。这与我们早先二篇文章的结果是一致的。

钨和钴点阵常数的精确测定

采用Ｘ 射线衍射方法精确测定钨粉和钴粉的点阵常数。测定结果，钨的点阵常数为ａ ＝０．３１６ ４６７ ｎｍ ，钴的点阵常数为ａ ＝ ０ ．３５４ ４１０ ｎｍ 。钴粉的点阵结构以面心立方为主，仅存在微量的密排六方结构。

基于神经网络的镍基高温合金中γ′和γ相点阵常数预测

建立了神经网络模型,通过训练得到了总体平方差趋于稳定的隐含层神经元数目,对两种镍基高温合金CMSX-4和PWA1484中γ′相和γ相点阵常数进行了预测,并和电子衍射实验结果进行对比。结果表明,预测结果与实验结果具有良好的吻合度。