炼油型MTBE装置混相床-催化蒸馏组合工艺设计

介绍了炼油型MTBE装置的工艺特点;对混相反应床-催化蒸馏工艺的适用性、反应温度、操作压力、醇烯比等因素对异丁烯转化率和MTBE产品的影响以及在设计中需注意的问题做了简单的总结。

炼油型甲基叔丁基醚工艺在我国首次工业化

我国第一套炼油型2×10~4t/a MTBE工业装置于1989年6月在上海高桥石油化工公司炼油厂一次试车开工,并与下游HF烷基化装置联合投产成功,保持了长周期平稳操作.经考核标定确认:MTBE产品纯度98.0%～99.3%,未反应C_4中含氧化合物杂质MTBE小于10ppm,甲醇小于10～20ppm,DME小于100ppm,异丁烯转化率大于95%,对MTBE的选择性大于99%,主要技术指标与国外同类装置水平相当.本文介绍MTBE装置的设计、工业运转及工程经验.

炼油型MTBE装置混相床-催化蒸馏组合工艺设计

本文首先介绍了炼油型MTBE装置,继而提出了炼油型MTBE装置混相床-催化蒸馏组合工艺的优势,在此基础上,从原料预处理、混向反应器与催化整流工艺的角度,对该工艺设计问题进行了研究。

基于进化多目标优化的沿海型炼油厂原油调度优化

研究了沿海型炼油厂原油调度优化问题,建立了基于离散时间的混合整数非线性规划模型,并利用高效的进化多目标优化算法——非支配排序遗传算法对模型进行求解。针对原油调度优化问题中的高维度决策变量,采用逐周期滚动优化策略进行了有效降维;针对原油调度优化问题涉及的众多复杂非线性约束,利用Deb准则进行有效处理。结合国内某沿海型炼油厂案例对模型和算法进行了研究,结果表明:优化得到的调度方案均为可行方案,最小配方切换次数稳定在12~15,最小油轮停靠总时间稳定在123~132 h,说明所建模型和所设计优化算法能够有效处理沿海型炼油厂原油调度问题,为依赖于人工经验的炼油厂原油调度优化提供了优选途径。

化工型炼油厂反应基础与核心技术开发

近年来,化工转型及相关核心技术的开发已成为炼油化工行业关注的热点。中国石化石油化工科学研究院基于对石油中烃类结构和反应特性的认识,开发了促进目标反应物定向转化的催化材料制备以及反应环境优化调控的工艺,形成了化工型炼油厂核心技术。其中,重油定向加氢处理-选择性催化裂解集成技术可将重质原料转化为低碳烯烃;增产航煤和优质化工原料的蜡油加氢裂化技术将蜡油馏分转化为航煤的同时还能灵活增产芳烃和烯烃原料。这些技术从组分炼油的角度实现了石油分子的高效利用,为化工转型发展提供了技术支撑。

炼油转型发展技术路线研究

由于炼油产能过剩和油品消费势头减缓,促使原油资源的利用由以生产燃料油为主转变为油化一体化相结合,以提升炼油竞争力。结合市场环境和生存发展需求,对油化一体化转型方案进行详细分析研究,设计脱碳型和全加氢型炼化一体化集成模型,通过投资、产品分布和技术经济指标对比,为新建炼油厂和现有企业转型提供借鉴。

城市型炼油厂含盐污水处理系统提质提效改造实践

日益增强的环保压力和居民维权意识对城市型炼油厂的生存和发展造成了巨大影响,如何利用紧张的建设用地对现有污水处理系统进行提标扩能改造成为工业界关注的热点。以中国石化湛江东兴石油化工有限公司含盐污水处理系统提标改造过程为例,通过对原系统进行全面诊断和分析,发现制约原系统处理效果的瓶颈问题,从而有针对性地比选和研发单元技术和设备,形成改造方案并付诸实施。改造后含盐污水处理系统处理量由60 m^3/h提升至100 m^3/h,工艺流程大为缩短。工业运行一年以来,外排水COD平均值为25.88 mg/L,氨氮质量浓度平均值为0.48 mg/L,总氮质量浓度平均值为10.79 mg/L,各项指标在稳定满足现行排放标准要求的同时,尚有能力应对企业的发展需求和国家未来更加严格的环保要求,为同类企业提供了有益的经验。

全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行总结

针对渣油加氢装置第三周期运行初期第一反应器(一反)底部径向温差大的问题,第四周期对催化剂级配方案和操作模式进行了调整。第四周期在保持一反催化剂脱金属活性的同时,降低其脱硫及残炭转化活性,提高后部反应器催化剂的脱硫及残炭转化活性,在催化剂整体活性基本不变的情况下,各个反应器的温升分布更加合理。第四周期运行初期快速提高反应温度,使反应温度和掺渣比相匹配,改善了一反内物流分配效果。通过上述调整,有效解决了运行初期一反径向温差大的问题,为实现装置的长周期稳定运转提供了条件。第四周期已累计运转666 d,以高硫、高残炭、高金属劣质渣油为原料,生产的加氢常压渣油能够满足催化裂化装置进料的要求。

新型化工型炼油厂总加工流程的优化

以典型沙特混合原油为研究对象,通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等,探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明:在“以多产化工原料为目标,宜烯则烯,宜芳则芳”的原则下,可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产;在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C_(4)馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术,可减少成品燃料油的产出,多产化工原料,适量增产芳烃产品;通过优化炼化一体化的产品方案,可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。

炼油污水亚硝酸型与硝酸型脱氮的比较研究

对比研究了低碳氮比的高浓度氨氮炼油污水采用亚硝酸型和硝酸型脱氮的效果。研究结果表明,亚硝酸型脱氮可明显提高总氮去除效率,氨氮和硝态氮负荷可提高近一倍。水质的pH值和氨氮浓度等因素对脱氮类型具有重要影响。通过对亚硝酸型和硝酸型生物脱氮的效果进行分析比较,确定了两种脱氮运行条件的控制方法。

脱碳型炼油厂全流程碳排放分析及减排策略

测算了实际加工量为930万吨/年的典型脱碳型炼厂生产流程的能耗与碳排放,结果表明,该厂的单位综合能耗为61.7 kgoe/t,存在节能降耗空间;催化裂化装置和天然气制氢装置造成的工艺排放占全炼厂CO_(2)排放总量的58.9%,是脱碳型炼厂最大的碳排放源,该厂的碳排放因子为0.208 t/t。基于测算结果,针对性提出了减碳策略:兼顾经济效益和减碳目标,综合权衡炼厂原料结构、产品分布及质量;优化换热网络,推动燃料低碳化以及生产用能电力化(甚至绿电化);从催化剂改进和进料优化入手减少催化裂化催化剂生焦;改进加氢工艺,减少循环氢系统能耗;推广气化联合循环发电技术,使化石燃料制氢装置承担公用工程岛的功能;在碳排放集中的装置增加CO_(2)捕集、封存与利用设施。

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。

化工型炼油装置全过程优化运行管理

分析了炼油装置在向化工装置转型过程中存在着条块分割、重复投资、资源分配不合理等问题,为企业形成产业链应对市场经济的发展以及企业走炼化结合做强原料基地的需要,按照产业链运行规律,依托PIMS模型,对炼油全过程业务进行优化,取得了良好效果,累计创效7 585万元。

燃料型炼油厂生产过程生命周期评价研究

石油炼制过程存在高盐废水排放、挥发性有机物(VOCs)生成等诸多环境问题,识别和量化该过程的环境影响是必要的。使用生命周期评价方法,对燃料型炼油厂生产的全过程进行环境影响分析,分别考虑了中点、终点环境影响类型。其系统边界包括9套主要装置和4套辅助装置。结果表明:燃料型炼油厂生产过程最大的终点环境影响类型是生态系统质量,主要由气候变化贡献,主要源于CO_(2)的现场排放;催化裂化装置的环境影响最大,但从单位加工量考虑,加氢装置的环境影响不容忽视;燃料型炼油厂降低环境影响应该从控制CO_(2)、VOCs的现场排放,提高能源利用效率以及选择来源更环保的辅剂等方面考虑。

华东地区燃料型炼油厂污染源VOCs成分谱研究

以中国华东地区某燃料型炼油厂为例,对四类VOCs排放源源项开展VOCs成分谱解析,构建各源项成分特征谱并通过臭氧生成潜势(OFP)评估识别关键VOCs组分。研究结果表明,各源项中苯系物具有较高的质量分数占比(39.45%-89.80%),甲苯是主要的苯系物组分,烷烃类(4.56%-42.73%)主要集中于C_(4)-C_(6)组分。各源项关键VOCs组分为:C_(5)-C_(6)烷烃、甲苯、间/对-二甲苯(重石脑油储罐);丙烯、萘、间/对二甲苯和少部分卤代烃(催化裂化再生烟气);C_(4)类烯烃、甲苯为首的苯系物(汽车装车站台);甲苯、苯、间/对-二甲苯、邻二甲苯、丙烯以及少量OVOCs(污水处理场)。

某燃料型炼油厂低碳发展路径分析

分析了某燃料型炼油厂近3 a来的用能结构、二氧化碳排放量和碳排放强度,提出了“双碳”行动方案。通过对低温热综合利用技术、碳捕集利用技术、光伏发电技术、加热炉优化、绿色氢能建设及二氧化碳的利用和转换技术的应用前景分析,力争十四五末期,该炼油厂碳排放总量控制在800 kt以内,二氧化碳排放强度控制在0.16 t/t以内,终端电气化率提高至15%左右,为燃料型炼油厂的能源结构调整探索节能减排路径,为炼化企业的低碳发展转型提供发展思路,最终实现燃料型炼油厂向“油气热电氢”综合能源公司转型。

利润最大化:充分重视炼油与石油化工的一体化

过去十年中,全球能源市场的主要变化改变了燃料和石化生产商的竞争格局,促使许多公司重新考虑他们的技术投资策略。在2015年AFPM年会上,UOP公司的Matthew Lippmann探讨了美国燃料型炼油厂增加石化生产的机会及发展障碍。对运输燃料的需求增长主要来自发展中国家,而近十年来全球对石化产品的需求增长已达到或超过GDP的增长,汽油和石脑油基石化产品的利润率差距持续扩大。

燃料型炼厂工艺发展趋势

从物料流动角度 ,就燃料型炼厂工艺是否优化提出两个标准 ,应用这两个标准 ,探讨了某炼厂各装置协调运转情况。方法是将它们作为一个统一整体 ,以便从全局角度 ,审视现有工艺流程并最大限度地使流程优化和合理化 ,从而使整体效益大于局部效益之和 ;还就今后新建燃料型炼厂提出设计思想。

塑造人 激励人 凝聚人──安庆石化总厂炼油厂企业文化介绍

塑造人激励人凝聚人──安庆石化总厂炼油厂企业文化介绍汪晓林安庆石化总厂一炼油厂是一个年原油加工４００万吨能力的大型燃料化工型炼油厂。经过二十年的奋力拼博，工厂两个文明建设取得了优异成绩，先后获得了安徽省先进企业、省文明单位、省思想政治工作优秀企业和国...

A Hybrid Model Predictive Control for Handling Infeasibility and Constraint Prioritization

A hybrid approach using MLD (mixed logical dynamical) framework to handle infeasibility and constraint prioritization issues in MPC (model predictive control) based on input-output model is introduced. By expressing constraint priorities as propositional logics and by transforming the propositional logics into inequalities,the infeasibility and constraint prioritization issues are solved in the MPC. Constraints with higher priorities are met first, and then these with lower priorities are satisfied as much as possible. This new approach is illustrated in the control of a heavy oil fractionator-Shell column. The overall control performance has been significantly improved through the infeasibility and control priorities handling.