钢渣与铜炼渣复掺生产熟料

TH公司3000t/d预分解窑水泥生产线,采用廉价钢渣与铜炼渣1∶1复掺配料。通过调整配料方案和操作参数,保证了窑系统正常运行,既生产出了优质熟料,又达到了降低生产成本的目的。

从湿法炼锌渣中回收银和硫

研究了用二甲苯浸出-焙烧-硫酸浸出杂质-氰化浸出银工艺从湿法炼锌渣中回收硫和银。试验结果表明：在反应温度95℃、反应时间15 min、液固体积质量比5∶1条件下用二甲苯浸出，硫浸出率为96．40％；分硫渣中加入1％氢氧化钠，在630℃下焙烧2 h ，然后用硫酸浸出锌、铁等杂质，控制液固体积质量比为4∶1，pH为1．0，反应温度为95℃，反应时间为3h；之后对硫酸浸出渣氰化浸出银，体系pH控制在9．5～11．5之间，液固体积质量比为3∶1，氰化钠质量浓度2．0g/L，浸出时间24h，银回收率为78．5％。

利用炼锌尾渣生产混凝土路面砖性能研究

利用炼锌尾渣生产混凝土路面砖既有利用工业固体废弃物、保护环境,又推进建筑节能,有巨大的综合效益。以贵州毕节赫章炼锌尾渣为主要原料制备混凝土路面砖,并对制品性能的主要影响因素进行了考察。试验结果表明:混凝土路面砖28 d抗压强度随着炼锌尾渣掺量增加而降低,炼锌尾渣掺量为40%时可达32 MPa以上。

炼钙还原渣和煤矸石制备聚合氯化铝的研究

采用煅烧后的煤矸石酸浸液与炼钙还原渣反应制备聚合氯化铝(PAC)。考察了炼钙还原渣投加量、反应时间和反应温度对PAC性能的影响,并采用红外、热重分析对其进行表征,结果表明:向酸浸液中加入一定量炼钙还原渣,在95℃下反应4 h,便可得到三氧化二铝质量分数为28.1%、盐基度为68.9%的固体PAC,符合GB/T22627—2014《水处理剂聚氯化铝》的要求。

沉淀分离法回收真空炼锌渣中铟的研究

从炼锌副产物中回收铟,大多采用萃取法将铟从酸浸液中富集分离出来,存在易乳化、废水酸度高、废水量大等缺点。针对真空渣等铟含量较高的物料提出沉淀富集分离的方法。用碳酸钠中和酸浸液至p H5.0,可将铟、锡完全沉淀而与锌、铁等元素分离。铟、锡混合沉淀用盐酸溶解,再将Sn2+氧化为Sn4+,调整溶液p H为2.0,进行铟、锡分离,得到的氯化铟溶液经置换、碱熔等工艺处理,可得99.3%的粗铟。

氟盐对炼镁还原渣中氧化铝浸出率的影响研究

以白云石和菱镁石为原料以铝粉为还原剂真空热还原炼镁过程中添加氟化钙可使镁还原率提高5%以上,还原温度降低50℃,还原后还原渣的主要物相为CaO.2Al2O3,加入的氟化钙在还原过程会参与反应生成氟铝酸钙。在实验室以氢氧化钠和碳酸钠的混合碱液对该含氟盐还原渣中氧化铝的浸出进行了研究,研究结果表明:经碱液浸出后还原渣中的CaO.2Al2O3全部被分解,还原渣中的氧化铝浸出率在70%以上,浸出渣的主要物相为CaCO3。含氟盐炼镁还原中氧化铝的浸出率比不含氟盐的氧化铝浸出率低10%以上,在还原过程中生成的氟铝酸钙和浸出过程中生成的水合铝酸钙是导致氧化铝损失增加的主要原因。

利用炼锌尾渣生产免烧普通砖性能研究

利用炼锌尾渣生产新型墙体材料既能利用工业固体废弃物、保护环境,又能促进新型墙材的应用,推进建筑节能,有巨大的综合效益。以贵州省毕节赫章炼锌尾渣为主要原料制备免烧普通砖,并对制品性能的主要影响因素进行了分析。试验结果表明,炼锌尾渣掺量可达60%,制得免烧普通砖28 d抗压强度可达15 MPa以上。

湿法炼锌渣中浮选回收银的研究进展

介绍从湿法炼锌渣中回收银的进展及研究发展方向。

用硫酸从湿法炼锌尾渣中浸出锗

研究了用硫酸从某湿法炼锌尾渣中浸出锗,考察了相关因素对锗浸出率的影响。结果表明:在冶炼渣细度-74μm占84.73%、液固体积质量比5/1、浸出温度90℃、氟化铵用量100 mL(质量浓度50 g/L)、硫酸用量150 mL(浓度5.7 mol/L)、浸出时间120 min条件下,锗平均浸出率为91.73%,浸出效果较好。

高磷碳酸锰矿与锌窑渣集约冶炼实验研究

采用锌窑渣与高磷碳酸锰精矿和原矿进行了不同配比和不同熔融分离温度以及添加还原剂焦粉条件下的集约冶炼。在窑渣与锰精矿配比为40:60,预还原温度为1 000℃、时间60 min,熔融分离温度为1 400℃、时间60 min;窑渣与锰原矿配比=35∶65,预还原温度为1 000℃、时间60 min,熔融分离温度为1400℃、时间60 min条件下,熔炼出了符合行业产品质量标准的富锰渣,实现了Ga等金属的富集和分离,生铁中Ga含量为640 g/t,达到了湿法回收的品位要求(≥400 g/t)。冶炼过程无废渣生产,彻底消除了窑渣中的重金属污染。

利用炼锌尾渣生产新型墙体材料性能研究

以毕节赫章炼锌尾渣为主要原料制备免烧普通砖和砌块,并对制品性能的主要影响因素进行了分析。试验结果表明:炼锌尾渣掺量可达60%,制得免烧普通砖28天抗压强度可达15MPa以上,砌块28d抗压强度可达5MPa以上。

微波辅助二甲苯脱除湿法炼锌渣中的硫

研究了在微波辅助条件下用二甲苯脱除湿法炼锌渣中的硫。结果表明:在液固体积质量比6∶1、高火力、加热时间10min、无搅拌条件下,脱硫率达98.12%,单位时间、单位能耗下的脱硫率为1.115×10-4g/(mL·℃·min);微波辅助二甲苯脱硫可降低液固体积质量比,提高脱硫率,降低生产成本;反应不受扩散控制。

云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出

稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,Si O_2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。

硫铁矿炼磺渣选铁还原焙烧磁选还原剂试验研究

根据炼磺渣的性质,采用预选抛尾的方法预选了试样,在此基础上,分别进行了预选粗精矿还原焙烧的还原剂种类、还原剂用量、还原剂粒度、磁选磁场强度试验。试验表明:预选粗精矿焙烧时间在20 min,温度在850℃时,还原剂种类以焦炭、还原剂用量以5%、还原剂粒度以-1mm、磁场强度以0.29 T为宜,得到的铁品位为51.71%,铁回收率为77.20%。

湿法炼锌渣综合利用工艺现状及分析

锌渣综合利用的工艺方法选择主要取决于锌渣的性质,应根据浸出渣的具体性质,结合各个工厂的生产特点来选择合适的生产方法。本文重点阐述了锌湿法冶炼产出的铅银渣的处理工艺,提出了湿法炼锌渣综合利用回收有价金属的工艺选择应注意和考虑的问题。

以真空铝热炼钙还原渣为原料溶出氧化铝的研究

以铝粉为还原剂真空热还原炼钙后的还原渣的主要物相为12CaO·7Al2O3,其氧化铝含量超过40%。以碳酸钠溶液为溶出液,对该炼钙还原渣中氧化铝的溶出进行了研究。通过XRD和SEM分析得出了还原渣和溶出渣的主要物相。研究结果表明,溶出过程中炼钙还原渣中大部分的12CaO·7Al2O3可被分解,渣中80%以上的氧化铝可被溶出进入溶液,溶出后渣的主要物相为CaCO3,还原渣中的3CaOAl2O3较难溶出,这是造成溶出过程中氧化铝损失的主要原因。

分光光度法和光度滴定法联合测定湿法炼锌流程中钴渣浸出液中锌钴镍

湿法炼锌流程中钴渣浸出液中含有高浓度的Fe^(2+)和Mn^(2+),用分光光度法测定Co^(2+)和Ni^(2+)时,Fe^(2+)-EDTA会严重干扰Co^(2+)和Ni^(2+)的测定;在用光度滴定法测定Zn^(2+)和Co^(2+)合量时,Ni^(2+)对二甲酚橙指示剂具有封闭作用,Mn^(2+)亦与EDTA螯合,导致滴定结果偏高。为消除Fe^(2+)和Mn^(2+)对Zn^(2+)、Co^(2+)和Ni^(2+)测定的干扰,实验进行氧化分离Fe^(2+)和Mn^(2+)预处理,在NaAc/Hac缓冲体系下,以EDTA作显色剂用分光光度法测定Co^(2+)、Ni^(2+)。在波长466nm处,Co^(2+)的线性范围为50～500mg/L时与吸光度呈线性,相关系数R2为0.999 2;在384nm处,Ni^(2+)的线性范围为50～500mg/L时与吸光度呈线性,相关系数R2为0.999 8。根据分光光度法测出Ni^(2+)物质的量,加入1.1倍的丁二酮肟以除去Ni^(2+),用二甲酚橙为指示剂,EDTA鳌合-光度滴定法测定Zn^(2+)、Co^(2+)合量,扣减Co^(2+)含量得出Zn^(2+)含量。选取4个锌湿法炼锌流程中钴渣浸出液实际样品,按照实验方法中的分光光度法测定Co^(2+)和Ni^(2+),光度滴定法测定Zn^(2+)、Co^(2+)合量,Zn^(2+)、Co^(2+)和Ni^(2+)测定结果的相对标准偏差(RSD,n=6)均不大于0.70%,加标回收率分别为99.59%～100.41%、99.69%～100.64%、99.92%～100.08%。

内蒙古某湿法炼锌渣选银试验

内蒙古某湿法炼锌浸出渣-75μm含量为92.48%,银含量达217.98 g/t,75.51%的银以金属银、硫化银及硫化物包裹银的形式存在,且90%以上的银分布在-75um粒级中。为高效回收该二次资源中的银,采用浮选工艺进行了选矿试验研究。结果表明,以活性炭为微细粒银矿物浮选的载体和溶解银的吸附剂,采用1粗2扫3精、中矿顺序返回流程处理该湿法炼锌浸出渣,可获得银品位为4 084.18 g/t、银回收率为79.63%的银精矿。该试验流程简单、高效、生产成本低,可作为银回收系统设计的依据。