炼铁工序减污降碳协同增效技术评估方法研究

为推广减污降碳协同控制技术,以炼铁工序为研究对象,从协同度、成本收益和环境影响3个维度评价炼铁工序源头、过程节能技术、末端治理技术和低碳技术的协同控制效益。从污染物和碳排放协同度分析来看,源头、过程节能技术能有效推动炼铁工序污染物和碳排放的协同减排,而末端控制技术对污染物和温室气体的减排不具有协同性。绿氢冶炼技术和熔剂性球团制备技术污碳减排协同度较高,此外高炉喷吹焦炉煤气技术、高炉煤气回收技术和高炉热风炉双预热能协同减少VOCs和碳排放。在当前我国碳交易价格条件下,从成本收益分析来看节能技术和污染物末端治理技术具有可推广性。随着碳交易价格的上涨,绿氢冶炼和碳捕集(CCS)技术减排成本呈下降趋势。绿氢冶炼技术、污染物末端治理技术最能有效地减少环境影响,其他节能技术也能相应减少环境影响,而现有条件下CCS技术的实施会增加对环境的影响。综合污染物和温室气体协同减排的协同度、经济效益和环境效益评估,炼铁工序中源头防治和节能技术可作为我国现阶段减污降碳协同增效技术进行推广,随着未来碳交易价格的增长和能源的转型,绿氢冶炼技术和CCS技术具有较大应用前景。

宝钢炼铁工序优化实践

近几年在高煤比(200kg/t以上)的带动下,宝钢炼铁工序的优化有了显著的长进,炼铁工序能耗以年均1.8％幅度下降,1999年降到了411kg标煤/t。其主要的经验就是炼铁生产是以高炉为中心,如在原燃料条件上,努力使原燃料的冶金性能指标稳定;在设备维护上,不断地提高设备的完好率;在生产操作上,采用渐进式调整等。

2000年马钢炼铁工序节能简析

根据马钢炼铁工序能源消耗情况 ,阐述了马钢炼铁工序的节能措施及其显著效果。

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

钢铁工业是高耗能产业,其能耗占中国工业能耗的15%~20%,中国的吨钢能耗又比国际先进水平高出约20%。高炉炼铁工序能耗约占钢铁企业能耗50%以上。因此,降低高炉炼铁工序能耗具有重大意义。高炉炼铁系统包含鼓风机、热风炉、高炉、炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT),其中高炉是高炉炼铁工序主要的物理化学反应场所。国内外针对高炉的数学模型及高炉过程优化进行了大量的研究。本文结合前人研究成果对以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化进行研究,以供参考。

柳钢降低炼铁工序能耗的措施

对柳钢近年来的炼铁工序能耗状况进行分析,介绍柳钢降低炼铁工序能耗的措施:通过实现精料方针,采取合理高炉操作制度,提高喷煤量和入炉风温等达到降低焦比目的,以及通过工艺技术改造,加强能源管理,充分回收利用高炉煤气等,使柳钢炼铁工序能耗由1996年的538kg标煤/t下降到2001年439kg标煤/t,达到全国同类企业先进水平。

钢铁工业炼铁工序绿色低碳技术浅析

据统计,2019年全球人类活动产生的CO_(2)排放总量达431亿t,其中来自于化石燃料燃烧以及各类工业生产活动为368亿t,占比为85.38%。此排放量继续突破历史记录,超过2018年的365.7亿t。众所周知,钢铁工业是煤炭和天然气等化石能源消耗与CO_(2)排放大户,2019年全世界粗钢产量达到18.69亿t,导致CO_(2)排放量高达36.83亿t(CO_(2)排放量为1.97t/t钢),占温室气体排放总量的10.01%。其中,中国粗钢产量占全球份额的53.3%,钢铁生产模式以高炉―转炉长流程为主,CO_(2)排放量占全球钢铁行业碳排放量的60%。

宝钢股份炼铁工序携手共降铁水成本

今年2月14日，宝钢分公司、不锈钢分公司、梅钢公司等3家单位的炼铁厂共同确定了宝钢股份炼铁工序跨厂际对标劳动竞赛实施方案，并一致表示，要互相学习，对标找差，充分发挥协同效应，共同降低铁水生产成本。至此，炼铁工序对标劳动竞赛正式拉开帷幕。

韶钢炼铁工序的循环经济模式

发展循环经济是钢铁企业走可持续发展和绿色发展的一种生产模式.韶钢炼铁工序通过应用煤气干法除尘、余压发电、煤气锅炉、汽动鼓风机组、生产高炉矿渣微粉等技术,实现了资源的回收和循环利用.

学济钢 找差距 推进炼铁工序节能降耗

根据济钢“节能降耗，实施低成本战略”的思想，对比分析了梅山和宝钢炼铁工序的技术经济指标；指出目前梅山存在的不足，以及炼铁工序节能降耗，提高效益的潜力所在；提出了从改善烧结工艺，调整炉料采购观念来提高炼铁工序整体效益的思路。

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化研究

钢铁工业是高耗能产业,其能耗占中国工业能耗的15 % ~20 %,中国的吨钢能耗又比国际先进水平高出约20 %。高炉炼铁工序能耗约占钢铁企业能耗50 %以上。因此,降低高炉炼铁工序能耗具有重大意义。

炼铁工序起重机机械故障和解决对策研究

本文在研究中以炼铁工序起重机管理为核心,分析炼铁工序中起重机机械故障,制定针对性解决对策,排除故障,完善起重机预防性管理体系,降低起重机机械故障的发生几率,保证炼铁生产效率,并为相关研究人员提供一定的借鉴和帮助。

找差距 挖潜力 降低工序生产成本——本钢降低炼铁工序成本的做法

据资料统计,在钢铁联合企业中,炼铁、烧结、焦化系统工序能耗约占钢铁产品总能耗的65%,而生铁成本约占钢铁产品成本的50%左右.因此,冶金行业降低产品成本的关键就在于降低生铁成本.以本钢二铁厂为例,全年生铁产量占公司总铁量的80%以上,由于其地位特殊,产量、成本指标一直是制约公司生产的"瓶颈".因此,二铁厂生铁成本的降低直接影响到本钢公司产品成本的降低,也关系到本钢产品在市场上是否具有竞争力.

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

为降低高炉炼铁工序的能耗,建立了包含高炉、炉顶煤气余压回收透平发电装置(TRT)、鼓风机和热风炉在内的高炉炼铁工序优化模型,该优化模型包含了原燃料参数和工艺参数在内的9个优化变量,设定了变量上下限约束、工艺约束、物质和能量平衡约束等31个线性和非线性的约束条件,并利用序列二次规划法(SQP)求解该优化问题。优化结果表明:要使高炉炼铁工序能耗最小,应增大煤比、降低焦比、提高鼓风温度和采用高压炉顶操作。同时利用该优化模型和算法,分析了煤比、鼓风湿度、鼓风温度和鼓风富氧率对工序能耗及相应的TRT发电量的影响规律。

长钢炼铁工序生产困境及应对措施

2014年,长钢炼铁工序生产面临重重困难,炼铁工序通过开展挖潜攻关、强化生产管理等措施,确保了高炉运行的整体稳顺和经济技术指标不断优化。

炼铁伴生能源联合循环系统热力学性能分析

针对富余煤气和烧结余热分散回收利用效果不显著的问题,提出一种炼铁伴生能源联合循环发电方法.通过系统整合,即将烧结余热引入余热锅炉,与传统的富余煤气燃气-蒸汽联合循环系统耦合,构成炼铁工序伴生能源联合循环系统,使炼铁工序中伴生的富余煤气和烧结余热资源梯级利用.基于能量平衡、平衡和能级平衡理论,对系统整合前后热力学性能进行分析比对.绘制出整合前后系统的能流图和流图,并计算出系统中各个组件的能损失和损失.结果表明:在富余煤气初参数和蒸汽侧热力参数均相同条件下,整合后系统能效率及效率分别较整合前提高了1.51%和0.64%,而能级差降低了11.8%.

云南某钢企炼铁工业的发展历程、技术特征及前景

概述了国内及省内大型钢企炼铁领域的技术与装备进步。针对云南区域原燃料资源的特点,介绍了云南某钢企较好地做到了因地制宜和谐发展,形成了诸多的冶炼特色技术体系,规模化利用了性价比较优的本地及周边资源,技术经济指标也得到了持续改善。阐明了随着信息化技术的飞速发展,钢铁智能制造技术成为推动钢铁企业产品和产业升级的根本途径,将成为炼铁工艺今后重点发展方向之一。

低碳炼铁 节能减排 实现清洁生产

高炉炼铁工序是钢铁生产中CO2的主要排放工序,因此降低炼铁工序CO2排放量,即低碳炼铁是钢铁工业减少CO2排放量的重中之重。以＂低碳炼铁、节能减排、实现清洁生产＂为主题的2010年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会，为如何实现炼铁系统的低碳生产、

“2023年低碳智能炼铁学术会暨《炼铁》编委会工作会”预告

“十四五”是我国实现碳达峰、碳中和的关键时期,也是钢铁行业高质量发展的重要阶段,2023年是实施“十四五”规划承上启下的关键之年。近年来,我国炼铁工序在降低碳排放、提升智能化水平、延长高炉寿命、改进高炉操作,以及富氢碳循环高炉、氢基竖炉等方面,取得了长足的技术进步。

酒钢高炉炼铁的节能降耗

炼铁工序的焦比,是钢铁行业节能降耗的关键,酒钢炼铁工序采取了有力措施,使焦比大幅度降低。但是,其能耗仍然偏高,还需要采提高风温等措施进一步降低能耗。

低碳炼铁技术创新

a.预还原炉料技术。日本高炉使用预还原烧结矿,可大大减少还原剂比,使炼铁工序的碳耗量减少。如果烧结矿预还原率为70%,整个炼铁工序的耗碳量可减少约10%以上。针对现有铁矿资源,为降低高炉还原剂比而开发的强化制粒等技术已经进行了工业应用。