炼铜炉渣的贫化及资源化利用

叙述了炼铜炉渣的矿物组成、化学成分以及铜渣的贫化方法和资源化利用。介绍了直流电贫化的原理和取得的研究成果。

某炼铜炉渣的选矿试验

某铜冶炼厂炼铜炉渣含铜0.652%,原直接堆存处置。近年来不仅堆存成本居高不下,还造成环境污染和资源浪费。为回收利用其中的铜,在分析炼铜炉渣性质的基础上,进行选矿试验。采用1粗1扫浮选流程,分别进行了磨矿细度、矿浆p H、捕收剂条件试验,确定最佳的粗选条件为磨矿细度-0.074 mm 93.58%、碳酸钠调节矿浆p H为10.14、捕收剂丁基黄药+丁胺黑药+Z-200用量为100 g/t+100 g/t+50 g/t。最终经1粗2精2扫、中矿顺序返回闭路试验,可获得铜品位为12.73%、回收率为68.93%的铜精矿,尾矿铜品位仅0.21%,为合理开发利用该炼铜炉渣提供了依据。

从FRHC法炼铜炉渣中回收铜的试验研究

根据铜渣火法贫化的原理,对FRHC法炼铜炉渣进行火法贫化。考察了还原条件、添加剂(石英、萤石)的添加量对FRHC法炼铜炉渣中铜收率的影响,并通过正交试验确定铜回收的较优水平。试验结果表明:还原气氛对FRHC法炼铜炉渣火法贫化是必要的,适量的石英和萤石的对该炉渣火法贫化是有效的。试验确定的较优水平为保温温度1 300℃,保温时间100 min,添加剂石灰和萤石的添加量分别为5%和3%左右,此时铜回收率最高可达到97.47%。

炼铜炉渣选铜尾矿制备矿微粉

以炼铜炉渣选铜尾矿资源化利用为目的,选用某有色金属公司炼铜炉渣的选铜尾矿为原料,采用条件实验、正交实验等研究方法和化学分析、原子吸收、XRD、SEM等检测手段,通过多因素优化实验考察砂浆的流动度,试块不同龄期的抗压强度以此确定微粉的活性指标,研究炼铜炉渣选铜尾矿制备矿微粉的可行性。结果表明:铜渣再选尾矿微粉的比表面积、激发剂、助磨剂和减水剂对制备矿微粉均具有一定的影响,其影响次序为:矿微粉的比表面积>激发剂(Na_(2)SO_(4))>减水剂>助磨剂(三乙醇胺)。当铜渣再选尾矿微粉掺量为10%时,可满足活性指数大于95%(S95级别)的标准要求,此时7天和28天的活性指数分别为97.56%和95.91%;而在尾矿微粉掺量为20%~30%时,可满足活性指数大于75%(S75级别)的标准要求。相关助剂的添加提高了铜渣再选尾矿的粉磨效率,细小颗粒有益于碱激发过程的发生,使得砂浆更加致密。重金属浸出表明,Cr、Cd的浸出量与水泥相比增加较小,Cu有少量增加,对环境影响较小,为工业固废资源化协同利用提供了新的发展途径。

某公司炼铜炉渣浮选尾矿回收铁的试验研究

为了从某公司铜炉渣浮选尾矿中有效回收铁,分析了浮选尾矿炉渣的性质,研究了直接磁选、高场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选、低场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选三种工艺。试验结果表明,通过上述三种工艺,铜炉渣中的铁可以有效回收。通过经济分析比较,推荐采用直接磁选方案,可获得铁品位49.85%、回收率13.02%的矿精铁。

提高炼铜炉渣贫化率的搅拌方法研究

本文突出了强化火法冶金炉渣贫化工艺的可行性。通过试验得到了不同搅拌条件对重金属沉降效果的影响,试验原料为奥路毕斯贫化炉的炉渣。此外,本文还论述了强化渣贫化的新西马格搅拌反应器原理,以及在亚琛建立工业规模反应器、在汉堡建立示范性反应器的条件。

某炼铜炉渣的可选性试验研究

某炉渣含铜1．75％左右，利用浮选、重选联合选矿方法可有效回收炉渣中的金属铜、硫化铜，精选一次获得精矿品位18．32％，回收率62．9％的铜精矿。

冷却速率对炼铜炉渣浮选性能的影响

本文研究了冷却速率对三星(Samsun)快速熔融冶炼厂炼铜炉渣浮选性能的影响,以及高温融炉渣在实验室里以三种不同方式固化。所有的样品用化学分析和工艺矿物学分析的结果来表示其特性,化学分析表明:由高温炉渣制成的样品中,含Cu0.9—1.0%、Fe40%、SiO_230—32%。由老式淬坑的炉渣制成的样品中含Cul—3%。显微结构分析表明:快速冷却的炉渣中晶粒呈细粒分布,粒状炉渣中铜晶粒的粒度为1—2μm,而缓慢冷却的炉渣中铜晶粒的粒度增大到40μm以上。用戊钾黄药和Flotanol—C进行的浮选试验表明:缓慢冷却炉渣可减少铜在尾矿中的损失,提高精矿品位。按照实验室的研究,改变三星熔炼厂淬坑大小,可使该厂炉渣浮选回路生产的精矿品位和回收率得到显著的改善。

用氯化焙烧法脱除炼铜炉渣中的铜

对炼铜炉渣进行氯化焙烧可脱除渣中的铜,有利于在后续工艺回收渣中的铁。以热力学计算分析为基础,研究了在炼铜炉渣氯化焙烧过程中铜和铁的行为特征。结果表明:在一定范围内提高焙烧温度、延长焙烧时间及增加CaCl_2、FeSO_4的加入量,都有利于提高渣脱铜效率;FeSO_4的加入量大于0.15时分解产物中生成过量的SO_2,导致系统中FeO的含量激增。FeO较易被氯气氯化造成渣中铁损失严重,且使铜脱除效果降低。在焙烧温度为1373K、焙烧时间为30min、氧气流量为0.40L·min-1、CaCl_2添加量为0.20(CaCl_2与炼铜炉渣质量比)和FeSO_4加入量0.15(FeSO_4与炼铜炉渣质量比)的工艺条件下,处理后炼铜炉渣的含铜率由1.06%降至0.11%,表明用氯化焙烧法可有效脱除渣中的铜。

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。

高温氯化法贫化铜熔炼炉渣的研究

研究了氯化剂种类、温度、时间、氯化剂添加量和还原剂添加量等因素对炉渣含铜贫化效果的影响规律。结果表明：在１３００℃、贫化时间５０ｍｉｎ、氯化剂添加量为待贪化炉渣的１１％、焦粉添加量为待贫化炉渣５％的条件下，渣含铜从１．２８５％降至０．２６０％拭验结果还表明，氯化钙的贫化效果优于氯化钠和氯化镁。

湖北某澳斯麦特熔炼渣选铜工艺研究与生产实践

湖北某公司采用澳斯麦特熔炼法炼铜,从沉降炉外排的炉渣中铜的主要存在形式是硫化铜,其次为少量的金属铜,还有微量的氧化铜、易溶铜盐和其它铜。铜矿物嵌布粒度细且不均匀,呈粒状、浸染状、星点状分布。通过缓冷工艺、磨矿和浮选药剂等的试验研究,确定了两段磨矿分级后进行铜浮选的原则流程,并在原诺兰达炉渣磨浮生产工艺基础上进行技术改造。澳斯麦特炉渣选铜多年生产实践的结果表明,当原渣品位1.152%时,获得的精矿品位19.31%,尾矿品位0.243%,选铜回收率79.91%,生产实践取得成功。

大宝山与岑水铜场

生活在韶关地区的人,没有一个不知道在曲江沙溪有个聚宝盆——大宝山。这里蕴藏丰富的铁、铜、铅、锌矿物,还有多种稀有金属和贵金属钼、铋、金、银,是名副其实的“大宝山”。然而这个矿是在什么时候发现的,在什么时候开采的,知道的人就不很多了。这个矿其实在北宋初年就已大规模开发。根据好些确凿史实,在公元999年,这里就兴起胆水炼铜的工业,叫做岑水铜场。铜场最盛时期约是公元1023—1116年。所产的铜当时主要是用来铸造铜钱。宋政府在韶州办了一个规模相当宏大的造币厂——永通监。曲江有个叫余靖的,那个时候在京城做“工部尚书”(约相当于今天的工业部长)的官。

Smelting chlorination method applied to removal of copper from copper slags

In order to reasonably utilize the iron resources of copper slags, the smelting chlorination process was used to remove copper from copper slags. Higher holding temperature and O2 flow rate are beneficial to increasing copper removal rate. However,the Cu2O mode is formed by the reaction of surplus O2 and CuCl with O2 flow rate increasing over 0.4 L/min, causing CuCl volatilization rate and copper removal rate to decrease. The resulting copper removal rate of 84.34% is obtained under the optimum conditions of holding temperature of 1573 K, residence time of 10 min, Ca Cl2 addition amount of 0.1(mass ratio of CaCl2 and the copper slag) and oxygen flow rate of 0.4 L/min. The efficient removal of copper from copper slags through chlorination is feasible.

铜录山宋代冶炼炉的研究

1977年初在湖北铜录山古矿冶遗址内发现了一批宋代冶炼炉,炉型特殊,和以前出土的炼铜炉迥异,其炉渣成分尤使人感到迷惑不解。这些炉子究竟是冶炼什么的,至今仍是一个谜。笔者从炉渣的分析检验着手,经过较长时间研究,目前已基本搞清了宋代炉的用途。下面简述研究的结果。