焦炉烟气循环流化床半干法脱硫技术应用及优缺点分析

我国是工业大国,燃煤电厂、炼焦化学及水泥、化工、玻璃行业等在生产的过程中产生一定量的粉尘、SO2、氮氧化物(NOx)和有害金属元素等,烟气中SO2对环境的危害最为严重,大量SO2的排放会引起酸雨、光化学烟雾、臭氧层破坏和温室效应等一些列的环境问题,控制大气中SO2的排放引起了全球的关注,同时也是我国目前大气环境中保护的重点和难点。为了解决大气污染,目前来看,就循环流化床办干法脱硫工艺是最为理想的方法。本文对焦炉烟气循环流化床半干法脱硫工艺的原理进行了简单的概述,然后就该工艺的优缺点与发展进行了详细地分析。

循环流化床半干法脱硫与SCR脱硝技术在烧结烟气治理中的应用

随着环保法规的日趋严格以及环保意识的增强,烧结烟气净化技术得到了进一步的发展与完善,将半干法脱硫技术与SCR脱硝技术联合应用于烧结烟气综合治理具有重要意义。该技术不仅能同步脱除烟气中SO2、NOx,还能大幅降低处理成本,提高处理效率,有利于钢铁企业向清洁低碳方向发展。本篇文章主要探究循环流化床半干法脱硫与SCR脱硝技术在烧结烟气治理中的应用方法,意在为烧结烟气治理提供助力。

循环流化床常温半干法烟气脱硫技术的工程示范研究

在清华大学试验电厂开展了常温半干法循环流化床烟气脱硫技术的工程示范研究。示范装置的设计处理烟气量为20,000Nm3/h。脱硫塔内部采用了特殊的结构,以实现物料的内循环。针对影响脱硫效率的主要因素,如反应塔出口烟气温度与绝热饱和露点的温度差(ASAT),钙硫比,床内物料浓度,以及CaCl2添加剂等,进行了一系列的试验。试验表明,当钙硫比为1.3,ASAT为7℃时,脱硫效率可以达到85%;在同样条件下,在石灰浆中添加少量的CaCl2,脱硫效率可达到90%。同时,对系统脱硫过程进行理论分析,提出增加脱硫离子反应时间的方法。

双循环流化床半干法烟气悬浮脱硫技术研究与工程实践

文中论述一种双循环流化床烟气半干法悬浮脱硫装置 ,并完成了小型工业中试、工业示范。工程实践表明 :该工艺脱硫效率可达 92 % 。

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。

半干法循环流化床烟气脱硫系统设计

脱硫系统采用半干法脱硫法,系统中设计了双流体喷枪的循环流化床文丘里脱硫塔,设计依照科学、合理、一次性投资小、运行成本低、运行可靠的原则,设备选型本着安全、稳定、故障率低、维护成本低及使用寿命长的原则,分析显示该系统具有良好的经济效益。

浅析循环流化床半干法烟气脱硫工艺与技术

介绍循环流化床半干法烟气脱硫工艺的流程、原理及特点,并对循环流化床半干法烟气脱硫技术在具体设计时的关键节点和参数进行了分析。

基于烧结工序的半干法烧结废气脱硫脱硝工艺节能减排研究

传统的烧结废气治理方法往往能耗较高,不仅增加了企业的生产成本,还加剧了能源资源的紧张局面。对此,基于传统半干法脱硫脱硝技术进行改进,提出一种半干法循环流化床脱硫除尘与中低温选择性催化还原技术结合的综合技术。经实验分析表明:该研究技术下节约的电力约是改进前半干法工艺的2.47倍,是湿法脱硫+SCR脱硝技术的1.97倍;基于研究技术的烧结废气处理工艺耗气量最低,平均每天耗气量约为0.34 m^(3)/t,改进前的半干法工艺技术的平均每天耗气量为0.74 m^(3)/t,湿法脱硫+SCR脱硝技术下平均每天耗气量为0.72 m^(3)/t。由此得出,改进后的半干法工艺可以达到烧结废气处理中节约能耗的效果。

新型半干法流化床烟气脱硫技术的研究

提出了一种新型的半干法流化床烟气脱硫技术。研究了钙硫比、饱和接近度与脱硫剂活性等因素对脱硫效率的影响,并进行了机理分析。结果表明,钙硫比、饱和接近度与脱硫剂的活性对脱硫效率影响非常明显;石灰石的脱硫效率虽然不及消石灰,但由于脱硫剂停留时间长,气、液、固三相接触好的特点,以及可以对石灰石进行研磨与活化,因此,利用石灰石作脱硫剂的半干法流化床烟气脱硫工艺完全可以达到理想的脱硫效率,同时也可以保持较好的经济性。

燃煤锅炉单塔双循环烟气脱硫工艺研究

文章针对燃煤锅炉烟气现有脱硫工艺存在出口二氧化硫排放浓度过高、脱硫效率无法达标的问题,开展了燃煤锅炉单塔双循环烟气脱硫工艺研究。在明确燃煤锅炉单塔双循环烟气脱硫反应的基本原理后,选择核心烟气脱硫设备,通过严格控制烟气脱硫过程中的液气比、钙硫比、pH等关键参数,设计了一种新的脱硫工艺。通过实例证明,新脱硫工艺的应用可以有效提升脱硫效率,降低出口二氧化硫排放浓度,实现燃煤锅炉二氧化硫超低排放要求。

烟气脱硫用碳化硅复合陶瓷浆液循环泵的优化与改进

简要阐述了碳化硅复合陶瓷浆液循环泵的应用场景和工学设计,指出了应用过程中存在的薄弱环节。根据应用现场的实际情况,对循环泵的结构设计、成型工艺和材料选择进行了针对性优化,确保其在烟气脱硫吸收塔工位的长效工作。循环泵的服役时间显著增加,产生了良好的经济效益和节能效果。

循环流化床半干法垃圾焚烧烟气脱酸的试验研究

针对垃圾焚烧烟气中含HCl和SO_2较多的特点,对循环流化床半干法烟气脱酸进行试验研究,并测试炉膛温度、Ca(OH)_2给料量、烟气流量、烟气温度、喷水量等影响酸性气体产生和脱酸效率的主要参数。结果表明:SO_2产生量随炉膛温度增加而降低,HCl产生量在炉膛温度为900～950℃之间最低,在低于900℃和高于950℃均有所升高;Ca(OH)_2给料量由70 kg/h增加至210 kg/h,HCl和SO_2的排放值分别由157.8 mg/m^3、123.6 mg/m^3降至23.1 mg/m^3、49.1 mg/m^3;烟气流量由30 000 m^3/h增至45 000 m^3/h,SO_2的排放值变化不大,而HCl的排放值有明显增加,同时为满足烟气中O_2含量要求,烟气流量应不低于36 000 m^3/h;HCl和SO_2的排放值随烟气温度的降低和喷水量的增加而不断降低,同时为满足布袋除尘器稳定运行的要求,烟气温度宜控制在150℃以上。在炉膛温度为900～950℃,熟石灰给料量为160 kg/h,烟气温度为160℃,烟气流量为36 000 m^3/h和喷水量为08～1.0 t/h时,烟气中HCl和SO_2的排放值分别为40.6 mg/m^3和77.9mg/m^3,烟气净化系统的脱酸效果达到最佳。

烟气循环流化床(CFB-FGD)干法脱硫优化调整

本文分析了烟气循环流化床工艺的运行调节原理,针对电厂自身的特点,对吸收塔进出口烟温差及床层压降参数进行调整,提高了烟气循环流化床系统运行的经济性。最后根据此实践提出了系统运行中优化调整的可行性。

循环流化床半干法烟气脱硫技术在钢铁厂的应用

本文介绍了循环流化床半干法烟气脱硫技术的发展状况、工艺过程、特点及其在邯郸钢铁厂400m2烧结烟气脱硫工程的应用,给出了该工程的设计条件、参数及技术经济性,阐述本工艺的优化措施。

循环流化床干法烟气脱硫技术分析

对循环流化床干法烟气脱硫技术从原理和技术经济2方面进行了分析论证,表明这项技术是1项高效、低能耗、低成本的脱硫技术。

循环流化床半干法烟气脱硫超净排放技术分析

现阶段,我国正在投入使用的燃煤锅炉中,大部分已配套有脱硫设施,但随着环保标准的不断提高,需要对锅炉进行脱硫技术进行进一步改造,使其达到超净排放的目标。本文就半干法脱硫工艺的特点,对循环流化床半干法烟气脱硫以及超排净技术进行了简要的分析,以期为选择合适的锅炉烟气脱硫技术提供参考。

半干法烟气脱硫技术路线发展分析

近年来,由于国内工业的快速发展,半干法烟气脱硫技术在大气治污领域得到充分的运用,研究半干法烟气脱硫技术的申请人与专利发明呈现较快速度的增长。为了掌握半干法烟气脱硫技术的发展过程,基于此,重点分析了烟气循环流化床脱硫技术、SDA烟气脱硫技术、密相塔半干法烟气脱硫技术、NID脱硫技术的专利技术路线,为未来半干法烟气脱硫的发展方向提供了有力的借鉴。

循环流化床半干法烟气脱硫超净排放技术分析

近年来,我国的能源消耗越来越严重,环境与经济之间的矛盾越来越突出。锅炉作为发电企业的重要设备之一,其在燃煤过程中会产生具有硫和硝的废弃物,当这些废弃物排放大大气中,不仅会造成空气污染,同时也会形成酸雨对土壤产生不可修复的污染。因此,为了降低锅炉废弃物对环境的污染程度,发电企业需对锅炉脱硫和脱硝技术进行不断的研究与完善,保证其废弃物排放量能够达到国家的超低排放标准。文章主要对半干法脱硫工艺特点进行了分析,并介绍了循环流化床半干法烟气脱硫超净排放技术的原理和流程。

烧结烟气循环流化床—半干法脱硫工艺优化

详细介绍了循环流化床-半干法脱硫工艺运行过程中存在的脱硫塔内壁易粘结、返灰循环量不足等导致的系统钙硫比偏高、脱硫效率低、运行不稳定等问题,并提出了相应的改进措施。通过对双流体喷枪的改造、返灰循环方式的调整等措施,实现了半干法脱硫工艺的稳定运行及烧结烟气的达标排放。

烟气双循环流化床半干法悬浮脱硫净化技术

锅炉排出的烟气进入脱硫塔底部，经文丘里缩放流化喷管烟气加速，高速烟气具有较大的携带力，把脱硫剂或脱硫灰流化并携带进入脱硫塔。脱硫塔内烟气与脱硫灰同向在输送状态下进行脱硫反应，脱硫产物为固态干粉，脱硫后的烟气进入惯性分离装置，分离出脱硫灰供循环利用。