染料废水混凝污泥资源化新途径——污泥免烧地砖制备

提出染料废水污泥资源化利用的新途径,将染料废水混凝污泥添加一定量水泥和其它添加剂,经过振实成型、养护等环节,制造污泥免烧地砖.本研究采用独特的水泥配方,可显著提高污泥添加比例,在污泥的添加比例超过50%条件下,污泥免烧地砖抗压强度高于39 MPa,有害物质浸出、耐久性达到国家标准和使用要求.

火力发电厂掺烧地方煤的可行性试验分析

为了进一步降低发电成本 ,全面提高经济效益 ,针对华能丹东电厂锅炉的特性 ,以及锅炉在燃用不同的煤种所表现出来的一些问题 ,进行了全面的分析研究 ,根据所采用的不同煤种的特性分析数据 ,提出了合理的配烧方式及锅炉在燃烧过程中所应采取的措施 ,从而使锅炉在配烧地方煤方面取得了良好的效果 ,保证了锅炉的运行安全 ,提高了火力发电厂的经济性。

柴油掺烧地沟油的台架性能试验分析

对发动机燃用地沟油生物柴油与石化柴油不同掺烧比的混合燃油时的性能进行了试验,分析了发动机在燃烧以不同掺烧比混合燃油时的动力性、燃油经济性和排放特性。结果表明:掺烧后发动机功率基本不变,油耗略有降低,排放的CO、CH化合物略有增加,NOx变化不明显,碳烟有所降低。

一次快烧地砖黑心缺陷的解决方案

由于原料、成型及烧成等方面的原因,墙地砖产品经常会出现黑心缺陷。在二次烧成墙地砖产品中,白砖的表面会出现黑点或黑斑,中央部位可发现与面砖其它部位颜色浓淡不同的污点;而在一次烧成墙地砖产品中,典型的缺陷就是黑心。现对一次快烧墙地砖产品黑心缺陷的表现形式,形成机理及解决途经等方面进行简单地分析和探讨,供参考:

这些煤炉正在灼烧地球

最近的研究表明,二氧化碳仍然是引起全球变暖的罪魁祸首,"贡献"比重为40%;而炭黑的"贡献"紧随其后,达到了18%。现在,世界各国在为减少二氧化碳排放立法方面争斗得不可开交,开发低碳技术困难重重,相比之下,更换先进厨灶以减少炭黑排放似乎更为简单易行。

低温共烧陶瓷激光测厚系统设计与误差分析

基于提升低温共烧陶瓷(low temperature co-fired ceramic,LTCC)厚度的检测精度、测量效率和可溯源性的需求,设计一套LTCC激光测厚系统。针对测量精度难以满足需求的问题,对存在误差进行分析,采用厚度测量用调整夹具消除同轴度误差和线性度误差,优化设计结构降低倾角误差,循环传感器标定消除重复度误差,通过数据优化和滤波处理降低机械振动误差,提高了系统测量精度。与实际产品厚度数据对比,最终精度误差≤5μm,符合产品的应用要求,具有广阔的应用市场。

对日本乐烧内窑起源的探讨

乐烧技术是和普通陶瓷烧制非常不同的烧制方法。根据乐家官网介绍,乐家认同阿米夜来自福建,乐烧技术来自华南三彩。梳理了华南三彩、漳州素三彩、漳州五彩、吴须赤绘的关系及它们的烧制窑炉,认为日本乐烧所使用的内窑与釉上烤花用的“红炉”有更为密切的关系,其更直接的源头应该是漳州五彩。

煤矸石高效利用系统在降低水泥烧成煤耗中的应用

为降低水泥生产煤耗,同时实现煤矸石固废的高效高价值利用,设计出煤矸石高效利用系统。系统将煤矸石单独粉磨后送入分解炉内燃烧,喂入分解炉内的煤矸石粉量为3 t/h时,煤矸石带入的热量为3.82 kg/t;此时,熟料烧成热耗降低了3.32kg/t,计算得煤矸石粉的热效率为86.95%,节煤效益为393元/h;去除煤矸石粉加工成本后,可增加经济效益为123元/h,折合单位熟料生产成本降低0.95元/t。

基于ESP8266的单片机无线烧写器的设计与实现

为了简化51单片机烧写流程,克服传统单片机有线烧写的弊端,设计了基于ESP8266的单片机无线烧写器。该无线烧写器以ESP8266作为主控单元,通过Wi-Fi网络使用TCP协议与PC上的TCP服务器进行通信,获取烧写BIN文件,然后通过ESP8266内的烧写控制程序,适时对51单片机的电源进行控制,实现51单片机程序的自动烧写。测试结果验证了该设计方案的正确性和可用性。

大鼠密闭管道内爆炸烧冲复合伤及重要器官损伤的观察研究

目的采用密闭管道内气体爆炸方式,建立热辐射与冲击波复合致伤模型,探讨爆炸烧冲复合因素致大鼠重要器官伤情特点。方法8~10周龄雄性SD大鼠72只,体质量(200±10)g,随机分为对照组、轻度组、重度组。采用爆炸冲击波与热辐射致伤系统致大鼠不同程度损伤,并进行物理参数测试,伤后存活大鼠进行呼吸功能检测,24 h后解剖并检测血气、血液生化及血清炎症因子、肺损伤相关蛋白等指标,并观察肺组织及气管病理学形态变化情况。结果爆炸冲击波超压峰值范围为209~493 kPa,温度为152~258℃;轻度组死亡率为8.3%,重度组死亡率为53.1%;与对照组比较,伤后6 h内大鼠吸气时间(inspiratory time,Ti)、潮气量(Tidal Volume,TV)、松弛时间(relaxation time,Tr)增高(P<0.05),呼吸频率(respiratory rate,f)降低(P<0.05);伤后24 h二氧化碳分压(PaCO_(2))、碱剩余值(BE)、碳酸氢根(HCO_(3)^(-))值显著增高(P<0.05),氧分压(PaO_(2))显著降低(P<0.05);血清丙氨酸转氨酶(alanine transaminase,ALT)、天冬氨酸氨基转氨酶(aspartate aminotransferase,AST)、碱性磷酸酶(alkaline phosphatase,ALP)、总胆红素(total bilirubin,TBI)、总胆汁酸(total bile acid,TBA)水平均显著增高(P<0.05),白细胞介素-1β(interleukin-1β,IL-1β)、肿瘤坏死因子-α(tumor necrosis factor-α,TNF-α)、IL-6水平均显著增高(P<0.01);伤后大鼠气管黏膜层有不同程度的出血灶及发炎;肺损伤发生率高且病理表现为点片状出血至整肺叶弥漫性出血,肺泡间隔断裂,间隔增厚,红细胞及炎性细胞浸润,血清肺损伤相关蛋白水平显著增高(P<0.05)。结论建立出高度模拟密闭管道内轻至重度爆炸烧冲复合伤、能够满足研究需要的大鼠模型;爆炸烧冲复合伤以肺损伤、呼吸功能障碍、肝脏损伤及继发性感染为主。

铅锌冶炼烧结点火炉点火过程数值模拟

为了探究铅锌冶炼工艺中烧结点火炉内点火过程的多物理场分布规律,本文以某企业带式点火炉为研究对象,构建了炉内天然气流动、燃烧与传热过程的数学物理模型,并考虑了铅锌矿料化学反应热以及料层阻力的影响,对点火炉内的点火过程进行了详细的数值模拟研究,深入分析了炉内速度场、温度场和浓度场的分布规律,评价了点火料层的温度均匀性,并分析了其产生的原因,最终总结了点火炉的优化改造建议。结果表明:点火烧嘴中高速气流相向运动形成撞击面,破坏了炉内流场的稳定性;点火段主要位于两排主烧嘴的下方料面区域;主烧嘴气流受点火烧嘴气流的影响而发生偏转,导致点火段料面存在局部低温区,不利于料层的均匀着火。

顶烧/侧烧燃烧方式对全氧燃烧玻纤窑炉温度场流场影响的数值模拟研究

为优化全氧玻纤窑炉燃烧系统,提高窑炉传热效率,本文采用数值模拟方法探究了全氧燃烧玻纤窑炉顶烧与侧烧两种燃烧方式对燃烧空间温度场、烟气流场、玻璃液温度场和传热效率的影响。结果表明:顶烧窑炉火焰聚集,燃烧空间温度差异明显,侧烧窑炉火焰在窑长方向上均匀分布,燃烧空间整体温度高于顶烧窑炉;侧烧方式对大碹和胸墙耐火材料高温侵蚀程度更高的可能性更大;侧烧窑炉高温烟气在燃烧空间中停留时间延长有利于烟气与燃烧空间内气流和耐火材料进行热交换,统计得到侧烧窑炉出口烟气平均温度更低;侧烧窑炉玻璃液沿窑宽方向上温度分布较均匀,顶烧玻璃液平均温度为1531℃,高于侧烧玻璃液平均温度1523℃;顶烧窑炉传热效率为52.3%,侧烧窑炉传热效率为51.9%,顶烧窑炉和侧烧窑炉采用相同天然气供应量、电助熔功率、玻璃液熔化量条件下,顶烧窑炉中喷枪火焰直接作用到玻璃液和配合料层,传热效率更高。

分级空气高速射流对煤掺氨燃烧中氨预分解与NO_(x)生成影响

氨作为零碳清洁燃料,对碳减排有重要作用,但其燃烧过程中NO_(x)生成倾向大。针对煤掺氨燃烧NO_(x)生成控制问题,以某50 kW一维试验炉系统所用旋流燃烧器为原型,提出一种内置高速空气射流阵列结构的新型煤掺氨旋流燃烧器结构,以实现炉内氨预分解后燃烧和分级燃烧。进一步用CFD燃烧数值模拟探究空气分级比、过量空气系数及氨燃料喷口尺寸对氨煤掺烧火焰结构及NO_(x)排放影响,优化新型燃烧器结构及运行参数。结果表明,相比于原型燃烧器,采用空间分散高速三次风射流会导致燃烧区域滞后,加深空气分级,减小主燃烧区域局部过量空气系数,抑制氨过度氧化形成NO_(x),也降低火焰温度峰值,利于抑制热力型NO_(x)产生。同时通过调控总过量空气系数使氨热解发生区域沿炉膛轴向逐渐延伸,火焰前部高温欠氧区增大,促进氨受热预分解为N_(2)和H 2,进一步减少氨中燃料氮直接转化形成NO_(x)。空气分级比20∶22∶58时,NO_(x)生成体积分数由原燃烧器的3309×10^(-6)降至新型燃烧器的1069×10^(-6),降幅达67.69%。增大过量空气系数,或过量空气系数不变、控制一次风率不变而增大三次风率将促进上述效应,进一步减少NO生成。氨管内径变化范围仅考虑5~9 mm,氨喷射速度和分散高速三次风带来的协同效应有待进一步研究。

干煤粉气化炉烧嘴偏置角度变化下的烧嘴罩性能优化研究

介绍了华能公司IGCC机组干煤粉气化工艺,针对干煤粉气化炉一段烧嘴水平偏置改造后,产渣量大幅提升,导致烧嘴罩发生漫渣、泄漏的问题,通过采取提高烧嘴罩探入深度、优化配煤方式控制气化炉产渣量、改造粉煤给料罐底锥稳定煤线波动等措施,进一步提升了烧嘴罩运行的稳定性,基本避免了烧嘴罩发生漫渣、泄漏现象。

燃煤电站掺烧污泥热力学与经济性分析

我国污泥产量逐年增加,如何对其进行无害化、资源化处理成为亟待解决的问题,拟将燃煤电站与污泥干燥系统耦合,湿污泥干燥后进行掺烧。以某典型超临界660MW机组为研究对象,在THA工况下,通过对锅炉进行热力计算和对系统整体进行热力学分析及经济性分析,研究掺烧不同含水率(10%、20%、35%、50%、65%)不同掺烧量(2%、4%、6%、8%、10%)的干化污泥对排烟温度、锅炉效率、净发电效率、湿污泥发电折合净效率和干化污泥发电折合净效率等参数的影响。结果表明:当干化污泥含水率超过50%时会导致参数恶化且随掺烧量的增加变化趋势加剧;干化污泥的含水率应控制在50%及以下,若超过此值,掺烧量应小于4%;掺烧污泥导致系统的㶲效率降低,主要原因是锅炉和干燥设备的㶲损失增加;当掺烧含水率为20%,掺烧量为10%的干化污泥时,系统经济性最好,动态回收周期仅为4.02年。

不烧滑板磨削加工用Fe-Ni-Cu-Sn金属基金刚石工具的制备与性能

Al_(2)O_(3)-C不烧滑板作为连铸功能耐火材料在炼钢领域中受到广泛应用,而金属结合剂金刚石工具在滑板磨削加工中起到关键作用。本工作通过热压烧结法制备Fe-Ni-Cu-Sn金属基胎体和Fe-Ni-Cu-Sn金属基金刚石工具,首先研究烧结温度、保温时间和烧结压力对金刚石工具胎体力学性能的影响,获得优化的胎体烧结工艺参数并为后续制备金刚石工具奠定基础;其次研究不同的金刚石磨料对金刚石工具力学性能及磨削不烧滑板性能的影响,通过研究金刚石的浓度、粒度、品级与加工工具磨削效率、寿命及锋利度的关系,从而得到磨削加工不烧滑板的金刚石工具中金刚石磨料的优化参数,通过SEM对金刚石工具表面胎体与金刚石磨料的结合状态、金刚石的磨损情况进行表征。实验结果表明:金刚石工具胎体的最佳烧结工艺参数是烧结温度、烧结压力和保温时间分别为785℃、170 MPa、240 s;金刚石工具中的金刚石磨料最优选择为金刚石浓度25%、粒度45/50、品级SMD35。

煤粉炉掺烧造纸污泥的污染物排放

燃煤锅炉掺烧是一种经济可行的污泥处置方式,由于造纸污泥有机质含量较高,采用造纸厂内已建成的燃煤供热锅炉掺烧造纸污泥,既可以减少造纸厂处理污泥的成本,又能利用污泥热能。掺烧造纸污泥可能会使锅炉产生的烟气和灰渣等固体废物中的污染物有所变化。利用造纸厂2×300 MW机组锅炉进行掺烧造纸污泥试验,检测产生污染物的变化情况。掺烧试验共掺烧造纸污泥755 t,燃煤与掺烧污泥的掺混比为22∶1,混合燃料相比燃煤热值稍下降。掺烧试验持续3 d,对烟气、干化污泥、炉渣和粉煤灰进行样品采集,共采集掺烧前3个烟气样品、3个干化污泥样品,各采集1个炉渣粉煤灰的空白样品,共采集掺烧后6个烟气样品、16个炉渣样品及50个粉煤灰样品。检测结果显示,烟气中常规性气体污染物如NOx增加1.5倍,SO2浓度略增加,检测出重金属Ni、Zn、Ba、Se、Cr、Mn、Sb、Pb、Cu,其中重金属Ba和Zn浓度较高,空白组烟气未检测出二噁英,掺烧组二噁英类平均质量浓度为1.20 pg/m^(3)(以TEQ计)。相比空白组,掺烧后炉渣中Pb浓度增加最明显,增长2.5倍;而Cu、Ni、Co、Al、Ti重金属浓度下降,空白组炉渣中二噁英质量分数为2.10 pg/g,掺烧组炉渣中二噁英质量分数为2.00 pg/g;相比空白组,粉煤灰中重金属元素Ba、Mn、As浓度增加明显,增长1.5~2.0倍,而Cu、Zn、Ni、Pb、Co、Ti、Al浓度下降,空白组粉煤灰中未检出二噁英,掺烧组粉煤灰中二噁英质量分数为2.00 pg/g。本次掺烧试验产生的污染物均未超过国家标准限值。

烧成温度对钙长石隔热耐火材料显微结构与性能的影响

本工作以矾土水泥与黏土为原料,采用发泡法制备了钙长石隔热耐火材料,通过XRD、SEM和导热仪等分析了烧成温度(1110~1310℃)对钙长石隔热耐火材料显微结构与性能的影响,并研究了该种钙长石隔热耐火材料的合成机理。结果表明:当烧成温度为1110~1160℃时,体系内开始生成钙长石,但原料微颗粒间的反应并不完全,生成的液相含量较少,强度较低;当烧成温度为1210~1260℃时,液相含量增多,钙长石的生成速度加快,强度增大,试样具有较低导热系数;当烧成温度为1310℃时,液相含量迅速增多,线收缩率迅速增大,试样具有较大强度,但体积密度大幅增长,气孔率降低。在1260℃时,制得了体积密度为0.53 g/cm^(3)、气孔率为82.6%、抗折强度为1.15 MPa、耐压强度为1.99 MPa、800℃导热系数为0.101 W/(m·K)的钙长石隔热耐火材料。

600 MW对冲燃烧锅炉分磨掺烧煤粉燃尽特性的模拟和试验研究

针对亚临界600 MW自然循环对冲燃烧锅炉燃用3种差异性较大的煤种,通过数值模拟结合现场试验研究了分磨配煤掺烧对降低飞灰含碳量的作用机制,建立了对冲锅炉分层燃烧混煤的燃料特性与燃尽率、飞灰含碳量的关联性,并提出了改善电站锅炉中煤粉燃尽特性的配煤原则。首先设定了3种极端的工况,以优质煤为主分别集中在燃烧器的上、中、下3层燃烧器中进行燃烧;再通过计算流体动力学(computational fluid dynamics,CFD)模拟发现优质煤在上层燃烧器分布且劣质煤在下层分布时,劣质煤在炉内的停留时间显著增加,其在上层高温区充分燃烧,飞灰含碳量低。同时,根据不同工况下各层燃烧器煤粉的热值、挥发分、灰分进行分析,发现热值差异性是影响其燃尽特性的主要影响因素;然后基于燃煤电厂实际运行条件,设置了更切合实际的配煤工况,并进行了数值模拟与现场试试验研究,发现各工况下呈现的煤粉总体燃尽特性符合上述规律,飞灰含碳量相比于电厂原始运行工况下降。最后得到配煤原则为:在充分考虑电厂实际运行条件的情况下,将高热值的煤种向中、上层燃烧器布置,而低热值的煤种向中、下层燃烧器分布。

超超临界双切圆燃烧锅炉多煤种掺烧下水冷壁结渣特性的数值模拟

对某1000 MW超超临界双切圆燃烧锅炉水冷壁结渣特性进行数值模拟,探究多煤种掺烧对水冷壁结渣特性的影响规律并提出减少结渣的配煤原则。数值模拟结果表明:双切圆燃烧锅炉在燃烧时形成反向相切的双椭圆,长轴所对燃烧器近壁面温度水平较高,结渣倾向较高;当与煤种Ⅲ(高热值低灰分)、煤种Ⅱ(中等热值中等灰分)掺烧时,煤种Ⅰ(低热值高灰分)的入炉比例大于40%,炉膛各部位结渣倾向显著提高;煤种Ⅰ入炉比例为20%的工况能满足安全运行需要;配煤位置显著影响颗粒沉积的部位及沉积速率:当多煤种掺烧时,将煤质特性较差的煤种置于较低层燃烧器更为合理,煤种入炉比例相同时,调整入炉位置可以降低10.17%的颗粒沉积量,从而降低水冷壁结渣倾向。