烧成制度对仿古砖切割裂缺陷的影响

从氧化温度和时间、烧成温度和高火保温时间、强冷时间三个方面,结合现代测试方法,探讨烧成制度对仿古砖切割裂缺陷的影响。通过研究发现:适当延长氧化时间,可避免气体较早封闭在坯体内;适中的烧成温度和高火保温时间,能够降低坯体气孔率、拉平窑内温差,使坯体强度提高、内部无应力差;适当延长强冷时间,使方石英晶型转变的应力有效释放。以上结果表明,通过设置合理的烧成制度能够有效地避免切割裂缺陷的产生。A配方烧成条件为:氧化温度1000℃,氧化时间17 min,烧成温度1162℃,高火保温时间7 min,300℃强冷时间4 min。

烧成制度对MAS系堇青石微晶釉结构与性能的影响

采用天然矿物为原料制备MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)(MAS)系统堇青石微晶釉,通过XRD、DTA-TG和FE-SEM等测试手段研究了烧成制度对堇青石微晶釉结构与性能的影响,同时分析了该系统中α-堇青石的形成过程。结果表明:烧成温度从1200℃升高到1350℃,釉中α-堇青石的含量由4.7%增加至23.1%,热膨胀系数从5.18×10^(-6)/℃减小至3.64×10^(-6)/℃(600℃),釉面硬度从3.5 GPa增大至7.2 GPa。釉料在升温过程经历了原料熔融分解到生成镁铝尖晶石,而后其溶解与釉中石英反应生成α-堇青石的演变过程。当烧成温度为1300℃,保温时间为30 min时制备的样品性能最佳,热膨胀系数为3.79×10^(-6)/℃(600℃),釉面硬度为7.1 GPa。

浅谈现代钧窑烧成制度及工艺实操要点

钧瓷始创于唐,兴盛于宋,宋徽宗定其为御用珍品,因朝廷命民间优秀工匠在禹州城内“古钧台”附近设官窑烧造宫廷用瓷而得名“钧瓷”。钧瓷以“入窑一色,出窑万彩”的釉色,在瓷林独树一帜,但也正是钧釉的变幻莫测使得钧瓷匠人们头疼不已,业内甚至有“十窑九不成”和“生在成型,死在烧成”的说法。熟练掌握窑炉,把每一件钧瓷烧到它所适合的温度,是每一个钧瓷匠人最重要的工作。

窑炉烧成制度及正负压工作系统

近年来,一些小的砖瓦企业为了节省投资,不经正规设计院进行设计,建成许多前景堪忧的窑炉,生产出的黑心砖、夹生砖使整个烧结砖质量下滑,这些产品若用于建筑中,将会严重影响人民群众的安危,缩短建筑物的使用寿命。所以作为生产企业,必须重视窑炉的烧成制度及工作系统。

烧成温度对钒渣-白泥材料性能的影响

以钒渣为主要原料,白泥为塑化剂,纳米碳酸钙为烧结助剂,亚硫酸纸浆废液作为结合剂,制备了一种钒渣-白泥材料,对钒渣资源化利用的同时,研究了最高烧成温度对钒渣-白泥材料外观形貌、常温物理性能、力学性能、显微结构、物相组成等的影响。结果表明:最高烧成温度为900℃时,钒渣-白泥材料并未烧透,煅烧后试样结构疏松,矿物相中只存在石英相;采用室温至200℃的升温速度5℃·min^(-1)、200~500℃的升温速度4℃·min^(-1)、500~700℃的升温速度3℃·min^(-1)并保温30 min、700~1100℃的升温速度4℃·min^(-1)并保温120min的烧成制度,制备得到的钒渣-白泥材料性能最好,耐压强度为54.06MPa,体积密度为1.752 g·cm^(-3),显气孔率为14.6%,且矿物相以石英(SiO_(2))和偏硅酸钙(CaSiO_(3))为主;经1100℃煅烧后,通过SEM分析可知,在材料中形成了孤立的、封闭的微孔,这种微孔对材料强度影响不大。

烧成制度和结合剂对刚玉-莫来石窑具性能的影响

以板状刚玉(粒度为3～1mm和≤1mm)、莫来石(粒度≤1mm)和αAl2O3微粉为原料,分别加入一定量的高岭土和硅胶-铝胶(其中Al、Si的物质的量比为3)作为结合剂,在燃油倒焰窑中经不同的烧成制度(分别加热至1000℃、1150℃、1200℃、1300℃和1500℃保温1h后,继续升温至1700℃烧成)烧制成刚玉-莫来石窑具材料,并对比研究了这两种结合剂在上述保温温度下处理1h后的相变化及其对刚玉-莫来石材料强度和抗热震性的影响。结果表明:硅胶-铝胶结合剂中莫来石的显著形成温度约为1150℃,远低于高岭土的1500℃;在相同的烧成制度下,以硅胶-铝胶为结合剂的刚玉-莫来石试样的常温抗折强度比以高岭土为结合剂的低,而其抗热震性优于以高岭土为结合剂的。

烧成制度对铝质高强瓷显微组织结构的影响

本文利用X ray衍射与SEM等分析测试手段 ,探讨了烧成制度对微观结构与相组成的影响 ,从而为获得高性能的瓷坯探索出合理的烧成工艺制度 。

烧成制度对BaTiO_3介电性能的影响

烧成制度对BaTiO3质PTC陶瓷的介电性能有重要影响,详细讨论了烧成温度、保温时间、冷却速度以及烧结气氛等因素对BaTiO3质陶瓷室温电阻和PTC效应的影响,并对其影响机制给出了合理解释。研究结果表明,陶瓷的半导化与烧成温度密切相关,适当保温对传质有很大影响,冷却速度和烧结气氛对室温电阻和PTC效应有一定影响。

烧成制度对AlN陶瓷性能及显微结构的影响

为了制备结构致密的AlN陶瓷，在AlN粉末中加入2％（w）的Y2 O3，经细磨、造粒、成型烘干后，在热压炉内于氮气气氛中1800～1950℃分别保温1～4 h无压烧结制得AlN陶瓷，并研究了烧成温度和保温时间对AlN陶瓷致密度、导热性及显微结构的影响。结果表明：随着烧成温度的提高和保温时间的延长，添加Y2 O3的AlN陶瓷的晶粒趋于均匀，显气孔率下降，致密化程度提高；当烧成温度为1850℃，保温时间达到2 h时，AlN陶瓷的相对密度达到99．8％，热导率达到94．8 W·（m·K）－1。

铁尾矿掺加量及烧成制度对烧结砖性能的影响

在对铁尾矿、黏土、煤矸石等原料性质进行分析的基础上,按照一定配比制备烧结砖,考察了铁尾矿掺加量及烧成制度对烧结砖性能的影响。结果表明,铁尾矿掺加量、烧成温度、保温时间均对烧结砖性能有较大影响。随着铁尾矿掺加量从20%增加到55%,烧结砖体积密度变化不大,吸水率和抗压强度逐渐减小;随着烧成温度的升高,烧结砖试样体积密度、吸水率逐渐减小,抗压强度逐渐增大;随着保温时间的延长,烧结砖试样抗压强度逐渐增大,体积密度和吸水率变化不大。烧结砖试样有轻微泛霜现象和一定的石灰爆裂现象,当烧成温度低于900℃时,石灰爆裂现象更严重。制备烧结砖的最优条件为:铁尾矿掺加量45%、烧成温度1000℃、保温时间120 min;烧结砖强度达到GB5101-2003强度等级MU20要求。

烧成制度及杂质对Mg-PSZ材料析出体形态和力学性能的影响

以阳泉产ＺｒＯ２ 原料为研究对象，通过控制烧成制度，即在烧结温度前保温（１６００ ℃） ，再在Ｃ 相区烧结固溶，经慢速冷却至１１００ ℃后再自然冷却到室温，可使基体中长出大小合适的析出体，获得较佳的力学性能。含１０ｍｏｌ％ ＭｇＯ 的 Ｍｇ － ＰＳＺ 材料强度可达７２８ ＭＰａ，韧性可达１２ ．３ ＭＰａ·ｍ１／２ ，与宜兴料相比较，可知少量杂质（Ｆｅ２Ｏ３） 可略降低材料的烧结温度，但对材料的力学性能无影响。通过ＳＥＭ 对选用不同烧成制度材料中析出体的形态进行了分析。

氧化铁析晶过程及烧成制度的探讨

通过理论分析与动态观察等试验方法研究了铁结晶釉中氧化铁的析晶过程,确定了“阶梯式”升温的烧成工艺制度,为铁系结晶釉的生产提供了一定的理论基础。

一次烧成制度对SrTiO_3基电容-压敏复合功能陶瓷材料的影响

研究了一次烧成制度对SrTiO3基电容一压敏复合功能陶瓷材料性能的影响。结果表明：适宜的烧成温度有利于促进SrTiO3的致密化，并获得理想显微结构。中温氧化温度及保温时间对材料的晶界层厚度和晶界势垒高度影响显著。氧化温度低，可使材料具有大的介电常数ε和低压敏电压VlmA，但同时介电损耗tgδ上升，非线性系数α减小；保温时间越长，材料的α值越高，tgδ降低，但ε值减小，V1mA增大。通过对比空气中烧成和石墨还原一次烧成新工艺，认为石墨还原烧成试样有助于促进材料的晶粒生长和半导化过程。

烧成制度对高碳铬铁合金渣多孔骨料性能的影响

以高碳铬铁合金渣为主要原料,添加适量黏土制备轻质多孔骨料。研究烧成制度对轻骨料物理性能的影响,并利用X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)对物相组成及形貌进行分析。结果表明,黏土在1000℃分解产生游离Si O2和铁的氧化物,分别与碳铬渣中镁橄榄石和镁铝尖晶石反应生成顽辉石及铁铝尖晶石固溶体,该过程能有效降低焙烧温度。烧成制度的影响如下:随预热温度升高,气孔孔径减小;焙烧温度及保温时间决定骨料烧胀性,随之增加,表观密度呈降低趋势,颗粒强度先升高后降低;冷却方式严重影响骨料强度,随炉冷却时,骨料内部气孔与基体形成连续架状结构,晶体发育更完整,晶粒更大,该结构使骨料慢冷下强度约为急冷的5倍。

烧成制度与结晶釉相关性的研究

文章从晶体在釉中的生长机理出发，结合实验结果，阐述了如何确定合理的烧成制度及烧成制度与结晶釉中晶体花形之间的关系，这对于如何更好地控制结晶釉的结晶过程，达到预期效果，具有一定的参考价值。

磷石膏掺量及烧成制度对硫铝酸盐水泥熟料物理性能的影响

以磷石膏、石灰石、铝矾土为原料配制硫铝酸盐水泥熟料，研究了磷石膏掺量及烧成制度对硫铝酸盐水泥熟料性能的影响。结果表明：磷石膏可以取代天然石膏配置硫铝酸盐水泥熟料，磷石膏掺量在14．22％时，熟料物理性能最优。熟料烧成温度应控制在1320℃-1350℃范围内。

高掺量粉煤灰烧结砖的烧成制度研究

研究了粉煤灰烧结砖的烧成温度、烧成速率以及保温时间对粉煤灰烧结砖性能的影响 。

烧成工艺制度对泡沫微晶玻璃性能的影响

本文利用废玻璃粉和废陶瓷粉制备泡沫微晶玻璃,在确定配方范围的基础上,通过正交优化设计的方法,对制备泡沫微晶玻璃的烧成工艺制度进行优化,使之具有轻质、高强、低导热系数的优良性能。结果表明:烧结温度和发泡温度对泡沫微晶玻璃比强度的影响显著。确定了泡沫微晶玻璃的最优烧成工艺制度为:烧结温度1050℃,发泡温度870℃,发泡时间35 min。优化烧成工艺制度下制备泡沫微晶玻璃试样的表观密度为450 kg/m3,抗压强度为6.84 MPa,导热系数为0.045 W/(m·K),吸水率为0.1%。

轻质外墙砖配方及其烧成制度的研究

以页岩、长石、石英、玻璃粉为原料,添加碳化硅或石墨发泡剂,经半干压法成型,采用常规瓷砖烧成温度制度,制备出体积密度在1000kg/m3左右、吸水率为0.5%～1.2%、抗折强度为4MPa～10MPa的轻质外墙砖。并对其配方和烧成制度进行了分析。

金属光泽釉内墙砖烧成制度优化

采用钾长石、玻璃粉、石灰石、石英、氧化锌、硼酸为主要原料,添加氧化铜、二氧化锰、五氧化二钒等金属氧化物析晶剂,制备具有金属光泽的内墙砖,考察了烧成制度对金属光泽釉的影响,并进行了优化。采用XRD,SEM等检测设备对金属光泽釉的物相组成和晶体形貌进行了表征,揭示了性能与结构之间的关系。