两次烧结工艺对氧化锆陶瓷性能的影响

目的研究两次烧结工艺对氧化锆陶瓷的烧结密度、机械性能和显微结构的影响。方法将纳米氧化锆粉体静压成型,分别采用一次烧结和两次烧结两种热处理方式,在不同的烧结温度下烧结,对不同烧结方式和烧结温度下材料的烧结密度、三点挠曲强度、维氏硬度和断裂韧性进行测量分析,并通过扫描电镜观察试件的断裂面形貌。结果两次烧结与一次烧结相比,氧化锆陶瓷烧结体的密度、三点挠曲强度、维氏硬度及断裂韧性存在差异。在900℃/1450℃烧结温度时,两次烧结氧化锆陶瓷烧结体相对密度最高(98.49%),机械性能最佳,三点挠曲强度、维氏硬度和断裂韧性分别为1059.08MPa±75.24MPa、1377.00MPa±16.37MPa和5.92MPa·m1/2±0.37MPa·m1/2。两次烧结使氧化锆陶瓷烧结体的内部孔隙略有增多,部分晶粒长大且大小不均匀。结论两次烧结工艺对氧化锆陶瓷的性能虽有一定影响,但材料的各项性能均可满足临床要求。

一次烧结制备W-Mo-Ti-Ti-Al系密度梯度材料

设计了W Mo Ti TiAl系新型密度梯度材料。分别采用Ni Cu和Fe Al烧结剂 ,对W Mo合金和Mo Ti合金进行了低温热压烧结 ,讨论了合金中主要组成元素的结合形式。最终通过在 1473K ,30MPa ,1h条件下一次烧结 ,获得整体致密且平行精度较好的梯度材料 ,材料的密度在 3.81～ 17.15 g/cm3 的较大范围内沿厚度方向呈准连续变化。

助熔剂对一次烧结法制取建筑微晶玻璃烧结性的影响

目的研究助熔剂对一次烧结法制取铁尾矿建筑微晶玻璃配料的烧结过程和烧结制品性能的影响,实现低温烧结.方法在CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统微晶玻璃配料中,调整助熔剂的种类与掺量,研究助熔剂对基础玻璃配料烧结制品的起始烧结温度、体积密度及显气孔率的影响.结果助熔剂可使基础玻璃配料的起始烧结温度从870℃降低到810℃,扩大了基础玻璃配料的烧结范围.基础玻璃配料烧结制品在900℃收缩剧烈,在1 250℃时候致密化完全,制品显气孔率最低,体积密度最大,出现足够的液相量可供完成晶化.结论助熔剂对一次烧结法制取铁尾矿建筑微晶玻璃低温成型起到关键作用,复合助熔剂可以降低基础玻璃配料的烧结温度和最低共熔温度,基础玻璃配料烧结制品的显气孔率明显减少,体积密度显著提高,制品成型良好.

二次烧结气氛对La0.7Sr0.3MnO3氧还原催化活性的影响

采用溶胶-凝胶法结合二次高温烧结技术,制备了锰系钙钛矿催化剂。利用XRD和EDS对催化剂的物相与元素组成进行了分析,并利用电化学分析方法研究了催化剂的氧还原催化性能。XRD与EDS结果表明,N_2气氛二次烧结不改变La_(0.7)Sr_(0.3)MnO_3物相组成,但NH3气氛二次烧结会造成La_(0.7)Sr_(0.3)MnO_3分解。电化学结果表明,N_2气氛二次烧结催化剂的氧还原催化活性高于NH3气氛二次烧结催化剂,其氧还原起始电势与极限电流分别为0.028V(vs.Hg/HgO)和2.181mA·cm^(-2)(2 000r/min)。

利用废渣一次烧结制备微晶玻璃釉面砖的研究

以工业废弃高炉渣为主要原料,采用一次烧结法制备了微晶玻璃釉面砖.高炉渣的组成为CaO、SiO_2、Al_2O_3、少量Fe2O3及TiO_2等.当高炉渣粒度为3.3μm,原料配比为高炉渣80wt%、钾长石10wt%、滑石10wt%时,800℃保温30 min,1 160℃保温1.5 h制得样品.样品的吸水率为0.12%,显微硬度为6.5 GPa,抗弯强度为128 MPa,满足GB/T3810对釉面砖性能要求.微晶玻璃主晶相为硅灰石(含少量钙长石),晶粒1μm左右,晶体形貌为球状和针状.

二次烧结制备W-15wt％Cu复合材料

将W-15wt%Cu混合粉末在行星式高能球磨机上进行机械合金化(MA),球磨60h后复合粉末中弥散均匀分布的钨晶粒平均尺寸达到39.7nm。对此纳米复合粉末采用二次烧结和一次烧结两种工艺进行烧结。结果表明,相对于一次烧结工艺,采用二次烧结工艺制备出的烧结体的致密度显著提高,达到98.84%,且W、Cu两相分布更均匀,孔隙率更低。

以高炉渣废玻璃为原料一次烧结法制备微晶玻璃

研究了以高炉渣、废玻璃粉为主要原料,以TiO2为成核剂,采用一次烧结法制备微晶玻璃。该材料以透辉石为主晶相,配料中高炉渣质量分数可达55%。这为高炉渣的综合利用开辟了一个新的途径,具有明显的环境效益、经济效益和社会效益。

退火制度对一次烧结法制取微晶玻璃裂缝的影响

目的研究退火制度对一次烧结法制取铁尾矿建筑微晶玻璃裂缝产生的影响.方法通过差热分析、扫描电镜、抗折强度的分析与正交试验优化设计,对一次烧结法制取铁尾矿建筑微晶玻璃退火制度进行优化.结果退火制度对一次烧结法制取铁尾矿建筑微晶玻璃的裂缝的主要影响因素:退火温度、退火时间、降温速率,其顺序:退火温度>退火时间>降温速率,最佳退火制度:退火温度600℃,退火时间7 h,然后随炉冷却.结论合理的退火制度可以减少微晶玻璃在退火过程中的应力产生,消除裂缝,使晶体生长更加完整,排列更加规则,同时晶相与玻璃相咬合更加紧密,从面提高产品的机械性能.

一次烧结法制取金属尾矿建筑微晶玻璃的组成

目的实现一次烧结法制取各项性能指标均满足建筑要求的建筑微晶玻璃，提高产品性能.方法以铁尾矿为主要原材料调整配方，进行差热分析及X射线洐射，并对实验数据进行对比分析.结果氧化物的含量关系到利用一次烧结法制取建筑微晶玻璃的成功与否，对主晶相的类别起决定性作用.并且形成透辉石主晶相的晶化率高.结论通过调整微晶玻璃的组成，配合适当复合晶核剂，将玻璃软化点降低100℃，烧结温度由1400℃降至1200℃，整个生产过程由6 h缩短到4 h.复合晶核剂：TiO2、Cr2O3，CaF2，其中m（TiO2）：m（Cr2O3）（其比值为k1）取2-4，TiO2的质量分数范围为2%-10%，CaF2质量分数在2%以上.

一次烧结法制取金属尾矿建筑微晶玻璃的影响因素

目的探求用一次烧结法制取金属尾矿建筑微晶玻璃的影响因素.方法通过差热分析确定微晶玻璃的最佳组成;正交优化设计实验,对一次烧结法生产金属尾矿建筑微晶玻璃的热处理制度进行优化;X射线衍射及抗压强度实验分析影响因素.结果一次烧结法生产建筑微晶玻璃的各影响因素的重要性顺序为:核化时间,晶化时间,升温速率;最佳热处理制度为:核化保温60 min,升温速率5℃/min,晶化保温60 min;一次烧结法的热处理制度经优化可将整个制备过程从6-8 h缩短到4 h内.结论用一次烧结法生产金属尾矿建筑微晶玻璃,避免了晶体在高温玻璃液中的重熔,有效控制了晶体的回吸现象,提高了产品的力学性能.

二次热压烧结对燃烧合成TiB_2-Cu-Ni复合材料组织及性能的影响

采用自蔓延高温燃烧合成技术制备了相对密度为90%左右的TiB2-40Cu-8Ni金属-陶瓷复合材料.为了进一步提高复合材料的力学性能,分别在1200,1250,1300℃温度下对复合材料进行二次热压烧结,详细研究了TiB2-40Cu-8Ni复合材料液-固两相区间的变形行为、组织特征及力学性能的变化.结果表明:经过二次热压后,材料的相对密度和弯曲强度有了较大幅度的提高,在1300℃时,材料的相对密度提高了5%,弯曲强度达到608MPa.复合材料中TiB2颗粒的形貌也发生了改变,大部分由原来的等轴状转变为长棒状,同时根据TiB2晶体结构特征,分析了复合材料中TiB2的晶体学上的生长机制.

CaF_2掺杂与二次烧结对Ca_3Co_4O_9结构的影响

采用CaF2掺杂固相烧结法制备了Ca3Co4O9热电材料,通过与纯样对比,讨论了掺杂与二次烧结工艺对其显微结构的影响,实验结果表明:掺杂CaF2有利于Ca3Co4O9片状晶体组织的生长,进行二次烧结,对Ca3Co4O9材料矿物的形成更为有利。

基于激光二次烧结单元体成型多孔结构体的研究

多孔结构材料作为功能结构材料被广泛应用。提出一种基于特殊四面体颗粒作为基本单元体进行激光二次烧结成型多孔结构体新工艺。通过实验测得单元体颗粒堆积密度与孔隙率,由PFC3D软件模拟单元体堆积得到模拟孔隙率,其数值与实验结果相近。通过软件获取堆积截面形貌,观测单元体颗粒堆积下内部孔隙的尺寸分布。对单元体表面喷粉后进行激光二次烧结成型发现,随着激光功率增加、扫描速度减小,单元体颗粒粘接性能提高。

低温一次烧结高介电常数晶界层电容器材料

报道了一种在较低温度一次烧结制备的具有高介电常数，较低损耗和良好显微结构的晶界层电容器材料（简称GBBLC）。材料的有效介电常数高达37×10^4，损耗可控制在4％，晶粒5μm左右，△C/C<±3％（20－150℃），频率色散较小，且制备工艺简单。

二次烧结制备的尖晶石LiMn_2O_4的性能

用高温固相法二次烧结制备了锂离子电池正极材料尖晶石LiMn2O4。利用XRD、EDS和SEM等方法及激光粒度分析仪,研究了LiMn2O4的晶体结构、粒径及形貌与电化学性能的关系。与一次烧结的样品比较,二次烧结的样品粒径分布更集中于25～35μm,结晶更完全,电化学性能及循环稳定性更好。二次烧结后掺杂Zn(Ac)2的样品,在常温和高温(55℃)下的首次放电比容量分别为112.8mAh/g和113.5mAh/g,经过50次循环后,容量保持率分别为99.7%(常温)和94.5%(高温,55℃)。

二次烧结温度对牙科氧化锆陶瓷组织和力学性能的影响

研究二次烧结温度对氧化锆牙科陶瓷微观组织和力学性能的影响。方法为氧化锆亚微米粉经过干压、冷等静压成型后在1050℃预烧结，然后将预烧结牙科氧化锆瓷块在1300～1600℃进行二次烧结。对不同二次烧结温度下材料的线收缩率、烧结密度、物相、三点抗弯强度进行测量分析，并通过扫描电镜观察试样的断面形貌。结果表明随着二次烧结温度提高，氧化锆的密度、弯曲强度呈上升趋势。在1350℃时体积密度达到6．10g／cm3，1500℃时的机械性能最优，三点弯曲强度为852MPa，主晶相为四方相。结论是亚微米氧化锆粉体烧结活性高，力学性能优良，能够满足口腔全瓷修复材料的要求。

用一次压制-一次烧结达到高密度

利用一次压制-一次烧结高密度工艺可使铁基粉末冶金材料的生产减低生产成本及制造性能较高的零件。用一次压制-一次烧结达到高密度是一个系统方法,需要制备原料粉的预混合粉和随后进行压制与烧结。这篇论文将说明有助于用一次压制-一次烧结达到密度7.5g/cm3所使用的粉末与生产工艺方法。烧结体密度达到这个水平的粉末冶金零件,与用现行压制工艺生产的相比,力学性能有显著改进,已接近锻钢的使用性能。

遮色瓷二次烧结对金-瓷修复体色彩的影响

目的 比较遮色瓷一次烧结法和二次烧结法对金属烤瓷修复体 (简称金瓷体 )色彩的影响。方法 对上述两种方法制作的金瓷体进行色彩比较。结果 二次烧结法制作的金瓷体对比一次法者色彩较饱满暖和 ,颜色和质感有改善 ,较易被医师和患者接受。

烧结机头除尘器二次烧结工艺及安全输灰控制

烧结机头除尘器是烧结系统的主要工艺设备,其技术可靠性、运行稳定性、长期高效性,是环保诸厂家不懈追求的目标。烧结机头除尘器灰斗堵灰严重影响烧结系统长期安全、稳定运行。通过市场应用调查,对烧结机头除尘器灰斗二次烧结、除尘灰结块、输灰不畅等原因进行充分分析,以期找出可行的解决之策。

可得到高使用性能的一次压制／一次烧结生产工艺

高密度粉末冶金零件(PM)意味着力学性能增高与零件的使用性能改进。虽然,高密度零件生产工艺不是新工艺(熔渗铜与二次压制/二次烧结工艺都已应用了许多年),但是最近10多年的发展,使着用一次压制/一次烧结工艺已可得到较高的密度。这些先进的生产工艺叫做温压,其是一种利用有专利权的润滑剂与温模或温热粉末相结合的压制工艺。其在得到高密度烧结件的同时,仍然可保持粉末冶金固有的优势。可得到高密度的其它粉末冶金工艺还有模壁润滑与选择性表面致密化。对于每一种方法都进行了述评,并附带用资料证明了材料的性能与使用性能。