攀钢烧结能耗现状及节能对策

攀枝花钒钛磁铁精矿属难烧矿种 ,烧结工序能耗偏高 ,对其能耗进行系统调查 ,找到了能耗偏高的主要原因 ,采取相应对策后 ,工序能耗明显下降。通过对该厂的节能潜力作进一步分析 ,提出了节能对策。

高负压下增大固体燃料粒度降低烧结能耗

介绍了邯钢一烧结厂 2 7m2 烧结机配用 2 80 0 m3/min风机后 ,适当增大固体燃料粒度 ,提高烧结矿产、质量 ,降低烧结能耗的试验及理论研究。

宣钢选烧厂降低烧结能耗的实践

近几年来 ,宣钢选烧厂通过实施技术改造 ,加强原料管理及引进新技术、新工艺等 ,促进了烧结能耗逐年降低。

降低感应电炉炉衬的烧结能耗研究

针对中频无芯感应炉炉衬烧结时间长、电耗高、电炉生产作业率低 ,研制成功了一种炉衬烧结时间短、电耗低、炉衬使用寿命长的新工艺。采用该工艺具有较好的节能效果。

降低烧结能耗的实践

1 前言柳钢现有2台24m^2及2台50m^2烧结机,与4座高炉(300m^2级)配套,单位烧结面积供炉容值为8.28mm^3/m^2。我厂通过加强管理和采用一系列新技术、新工艺、新设备,使烧结矿产量质量不断提高。

三(明)钢烧结厂降低能耗的实践

简要介绍了三 (明 )

莱钢2×105m^2烧结机降低能耗的生产实践

本文介绍了莱钢近几年在降低烧结能耗方面所采取的一些有效措施和生产实践经验。

烧结过程控制技术的发展

烧结过程控制在总体上可分解为烧结矿化学成分的控制、烧结过程状态的控制和烧结能耗的控制三个方面。烧结过程的动态复杂性和长时滞性，要求对烧结矿化学成分进行提前预报，并采用数学模型与知识模型相结合的控制方法。烧结过程状态控制则必须综合考虑热状态的控制和透气性状态的控制；烧结过程状态的影响因素多且相互制约，宜采用以知识模型为主的控制方法。专家系统、人工神经网络和模糊控制等人工智能技术的应用已成为烧结过程控制的重要发展方向。

烧结过程中燃料利用率的提高

本文分析了我国烧结能耗的现状及燃料消耗较高的原因。着重讨论了改善燃料燃烧状态，以提高燃料利用率、降低烧结固体燃耗的技术措施。

采取措施降低烧结工序能耗

91年10月底我厂二烧正式投产,当时生产不顺,烧结工序能耗极高,工序能耗包括固体燃耗、煤气、水电汽消耗(见表1)

铝土矿尾矿烧结合成莫来石反应热力学计算与试验验证

在综合分析铝土尾矿物相组成基础上,基于多相平衡反应热力学原理,分析评价直接高温烧结莫来石的反应过程。结果显示,在1100℃下,硬水铝石、高岭石等物相之间即可反应;1600℃下,尾矿烧结过程需消耗标煤约214.7 kg/t。烧结试验结果表明,在1100℃下烧结,铝土尾矿即可反应生成莫来石,并出现中间产物刚玉、方石英与少量赤铁矿;优化烧结温度为1600℃,最终产物的物相组成为:莫来石89.8%,铁板钛矿7.3%,硅酸钙2.3%,与计算结果相一致,其可作为生产硅莫砖原料使用。

低温烧结在安钢90/105m^2烧结机上的应用

根据安钢以精矿配加部分进口粉矿烧结的原料条件,分析了采用低温烧结的可行性,并提出了相应的技术措施,介绍了安钢90/105m2烧结机采用低温烧结后所取得的生产效果。

莱钢2×265m^2烧结机节能实践

针对莱钢2×265m^2烧结机烧结能耗较高的问题,通过优化原料结构、优化工艺与技术改进、应用新技术以及大力发展循环经济等措施的实施,降低了烧结能耗。

烧结机的扩容及分段烧结技术改造

太钢集团新临钢钢铁有限公司烧结厂实施了烧结系统的技术改造,以较短的时间和较少的投资顺利完成了烧结机扩容,实现了烧结机分段烧结,并使烧结矿的产量和质量达到了预期目的。

烧结生产的能源消耗与节能对策

本文简要阐述我国的烧结规模及烧结能耗的现状；分析、论述降低烧结能耗的技术措施和对策。

24m^2烧结矿最佳FeO含量初探

1 前言烧结矿的FeO含量是评价烧结生产的一项综合指标,也是影响高炉技术经济指标的重要因素之一。在一定的条件下,其含量对高炉的上中部间接还原有很大影响。适当降低FeO含量,改善烧结矿的还原性,有利于高炉降低焦比。据测算,烧结矿FeO含量每降低1%,高炉焦比降低7～10kg/tFe。烧结能耗占钢铁冶炼过程总能耗的8%,而烧结过程的固体燃料消耗占烧结能耗的80%以上。烧结过程的配碳量与烧结矿FeO含量呈强正相关关系,因此控制FeO含量可以达到降低烧结能耗的目的。

中天钢铁南厂区180m^2烧结1号厚料层低负压点火实践

降低烧结能耗是烧结工作者的追求目标,点火消耗占据烧结工序能耗的约5%。中天南产区180 m^2烧结机采用高炉煤气点火,煤气消耗在38.15 m^3/t水平。为了降低高炉煤气消耗,针对180 m^2开展了低负压点火改造实践,采取了点火器适当前移、一号风箱封堵、等措施;同时配合了料层厚度从800 mm提高900 mm水平。改造后:前3风箱负压由-14.25、-14.23、-14.16 kPa降低到-2.90、-9.23、-7.20 kPa,烧结过程风量得到了优化分配,烧结终点温度由385.26℃提升到398.18℃,烧结矿质量得到一定程度提升,转鼓强度由77.89提升至78.26,筛分指数由4.84降低到4.77,高炉(5~10 mm)的入炉合格率由77.02%提升到80.97%;烧结过程工序能耗得到了一定程度降低,煤气单耗由38.15 m^3/t降低到32.36 m^3/t,高炉煤气消耗由250000 m^3/d降至225000 m^3/d,燃耗由56.26 kg/t降至55.42 kg/t,电耗由37.05 kWh/t降低到35.46 kWh/t。