基于WinCC的培烧罐温度控制系统

开发了一种基于WinCC的培烧罐温度监控系统。基于RS485现场总线,由智能仪表、D/A转换模块和工业控制计算机构成了培烧罐温度监控系统。采用SIEMENS公司的WinCC组态软件完成了控制系统人机界面设计,使用VB语言设计了温度控制算法和通讯程序。系统的人机界面友好,使用方便,能够满足冶金实验的要求。

胶鞋生产中的烧罐

讨论了胶鞋生产中"烧罐"事件的情况,分析其造成的原因,并提出了预防措施。

烧焦罐再生器的数值模拟

流化催化裂化装置是炼油厂中重质油轻质化的重要工艺装置,其中再生器对催化剂烧焦再生、维持反应-再生系统热量平衡、压力平衡都具有重要作用。近年来随着原油逐渐重质化、掺渣比逐渐增大等因素,再生器内由于烧焦不完全产生的CO从密相床层溢出至稀相导致尾燃的问题频繁发生,严重限制了装置的掺渣能力。采用MP-PIC(Multiphase Particle-in-cell)方法对烧焦罐再生器进行深入探究,考察待生剂焦炭含量、操作压力、主风流量、入口氧气含量以及催化剂循环比等对于烧焦反应规律及尾燃趋势的影响。研究结果表明:稀相尾燃的发生主要是因为烧焦罐内烧焦速率低、气相停留时间短。当装置掺渣比增加时,待生剂焦炭含量增加,再生器烧焦负荷增大,虽然高温加速了CO氧化,但再生剂焦炭含量升高;高压有利于降低表观气速,延长气相停留时间,有利于降低尾燃风险;增加主风流量虽然可以提高再生器内平均O_(2)含量,但缩短了气相停留时间,CO燃烧不充分,尾燃风险增加;富氧再生可以明显提高烧焦罐内反应速率并改善整体温度分布,有利于降低尾燃风险,最佳入口O_(2)体积分数为26%;当催化剂循环比大于1.0时,循环剂向待生剂一侧偏流,有利于提高再生器底部起燃温度,改善整体温度分布,从而降低尾燃风险,最佳的催化剂循环比为1.5~2.0之间。

烧焦罐滑移倒装施工方法

本文简述了一种两器水泥框架封顶后,将烧焦罐分段从框架侧面滑人,并采用倒装法进行烧焦吊装组焊施工的方法,为今后同类设备的施工提供参考。

烧焦罐式再生器改造方案探析

提出了烧焦罐式再生器的三种改造方案 ,即 (烧焦罐 +床层 )高效再生 ,后置烧焦罐式两段再生 ,高速床两段串联再生。 (烧焦罐 +床层 )高效再生烧焦效果好 ,无尾燃现象 ,耗风指标低 ,斜管推动力大 ,操作上与烧焦罐式高效再生相似 ;后置烧焦罐式两段再生改造施工周期短 ,投资较高 ;高速床两段串联再生改动工作量小 ,操作费用较高。

烧焦罐式再生器操作因素分析及改进

分析了催化剂循环比、表观线速等操作参数对烧焦罐式再生器再生效果的影响，并针对生产中出现的二密相操作以及待生催化剂和内循环催化剂的混合等问题对再生效果的影响进行了分析，提出了相应的改进建议。结果表明，较适宜的催化剂循环比为1．5-2．0，表观线速为1．5-1．8m／s；根据装置的结构特点，通过对烧焦罐和二密相结构的适当改进，可实现烧焦罐式再生器的优化操作。建议将外取热器的热催化剂进口和冷催化剂出口均设在二密相内，并可在外取热器空气进入二密相之前设置一预分布结构。

快速床空隙率分布模型在高效再生器烧焦罐中的应用

通过实际工业数据验证,快速床空隙率轴向分布四参数模型可以用于模拟高效再生器烧焦罐压力分布和密度分布.对模型参数进行了重新估计,并与实际生产操作条件及气固物性做了关联.将空隙率分布模型转化为实用的压力分布模型后,模型中含有一个压力参数.采取5个参数同时估计的方法,解决了实测压力参数存在误差的问题.

计算机在后置烧焦罐提升管催化裂化装置上的应用

介绍了后置烧焦罐的提升管催化裂化装置实时优化的专家控制系统、催化裂化装置的故障诊断专家系统以及产品质量控制和管理的计算机软件在后置烧焦罐催化裂化装置上的应用情况。使用计算机后,提高了汽油收率1.74m%。

车底式焙烧炉烧罐烧筐的优化与改进

车底式焙烧炉现有烧罐和烧筐在使用过程中存在变形、开裂、使用寿命短等问题,通过优化和改进,烧罐和烧筐在使用过程中抗热震及抗变形能力显著提升,使用寿命得以大幅度延长。

催化裂化装置前置烧焦罐提高烧焦强度实验与研究

长岭石化公司通过对烧焦罐改造前后对比分析得出造成尾燃现象的根本原因是烧焦罐底部烧焦不均,再生系统烧焦强度下降,再生器顶超温、尾燃。通过烧焦罐底部注入燃料油实验,分析了喷燃料油对烧焦罐烧焦强度、再生剂性质、产品分布的影响。提出了喷燃料油实验可行性研究结论,为指导装置生产提供了依据。

前置烧焦罐再生催化裂化装置改造设想

应用快速床-湍流床再生技术对前置烧焦罐催化裂化装置进行改造是解决目前该型式装置加工重质原料存在问题的有效途径。就前置烧焦装置加工重油存在的问题进行了分析,提出了具体改造方案。

烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术的工业应用

采用烧焦罐再生强化技术及冷再生催化剂循环催化裂化技术,对中国石油锦西石化公司Ⅱ套催化裂化装置进行了改造。结果表明,装置改造后,由于在原料蜡油中掺炼了质量分数为30%的大庆减压渣油,导致原料油残炭质量分数由0.08%提高到2.61%,并且运动黏度和密度均有所提高;对反应-再生系统的原料预热温度、再生催化剂冷却器冷后温度、主风量等操作参数进行了适应性调整;干气收率下降,轻柴油和总液体收率与改造前持平,油浆和焦炭收率提高;能耗由改造前的45.35 kg/t(以标准油计,下同)降至40.09 kg/t,经济效益显著提高。

裂解炉烧焦罐系统技术改造

某公司乙烯裂解炉烧焦罐系统原烟气干式旋风分离技术在使用中存在排放烟气颗粒物含量高以及二次环境污染等问题。为满足环保控制标准,经过试验摸索,提出了在原烟气干式旋风分离技术的基础上改造为烟气饱和湿式旋风分离技术的方案,并将原地面清焦池改为地下井池,采取分级过滤除焦、污水分控、焦粉回收利用等技术。实践证明烧焦罐系统改造效果良好,大气排放指标符合环保要求,清焦池焦污分离彻底,焦粉实现回收利用,节能减排效果明显。

乙烯装置烧焦罐技术改造

目前国内各乙烯装置主要采用传统旋风分离器来控制外排颗粒污染物,这种工艺只能捕集粒径大于100μm的颗粒物,不适合捕集粒径小于10μm的颗粒物。对此,中国石化上海石油化工股份有限公司2#烯烃装置采用微旋流式与旋风式相结合的工艺,对原有的旋风分离式烧焦罐进行升级改造。改造后的烧焦罐有效控制了颗粒物排放,但同时增加了污水的处理量,因此必须不断改进工艺来寻找新的方法控制污染物的排放,才能满足越来越严格的环保要求。

烧焦罐再生器增加待生剂分布器改造

烧焦罐再生系统待生催化剂分配存在的问题,严重影响到再生系统的烧焦效果,直至影响装置的平稳操作。针对这种现象,对烧焦罐存在的问题进行分析,提出烧焦罐罐待生剂分配器改造方案,投入运行后再生效果得到明显改善。

扬子石化成功开发出乙烯裂解炉烧焦新模式

扬子石化烯烃厂成功开发出了乙烯裂解炉的烧焦新模式，每台裂解炉每次烧焦可减少废水排放量50～100t。乙烯裂解炉在烧焦时通常温度过高，需要对烧焦罐罐体喷淋冷却水进行降温，但大量的喷淋冷却水增加了乙烯装置的废水排放量。

DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统的改造

中国石油化工股份有限公司荆门分公司0.8 Mt/a的DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统运行中出现了: ①第二密相床(再生沉降器底部)部分区域死床造成催化剂大量跑损,②再生和循环斜管催化剂输送波动,③沉降器稀密相温差超高产生尾燃等问题。在采取将再生沉降器二级旋风分离器料腿翼阀位置提高至稀相,对第二密相床流化风分布管进行改造,在烧焦罐内增加待生催化剂分配器等措施后,问题得到了解决。

还原法陶粒的诞生与油页岩渣超轻陶粒的研究

为解决以匣钵法在静态下对陶粒烧胀性试验不稳定、工作效率低等问题,在对桦甸市示范电厂油页岩渣为主要原料研制陶粒项目中,使用了自制的回转烧胀罐,形成了还原法烧胀超轻陶粒(陶砂)新的试验方法。还原法陶粒(陶砂)避免了形成厚质的氧化外壳,使外表面全玻化形成一层薄皮,密度降低,质量提高;工作效率大幅度提高。

中国催化裂化五十年发展(Ⅲ)

叙述了我国催化裂化50年来主要技术发展情况,包括分子筛提升管催化裂化、重油催化裂化、引进技术与消化吸收再创新、催化裂化家族技术、世界级大型催化裂化装置技术开发与应用情况;叙述了各种工艺技术与典型装置的应用与改进情况,提供了国内多种典型催化裂化装置两器结构图,详实记录了国内催化裂化领域勇于探索而艰辛的发展历程。

中国催化裂化五十年发展(Ⅰ)

叙述了我国催化裂化50年来主要技术发展情况,包括分子筛提升管催化裂化、重油催化裂化、引进技术与消化吸收再创新、催化裂化家族技术、世界级大型催化裂化装置技术开发与应用情况;叙述了各种工艺技术与典型装置的应用与改进情况,提供了国内多种典型催化裂化装置两器结构图,详实记录了国内催化裂化领域勇于探索而艰辛的发展历程。