一种液驱冷轧机辊热凸度动态SVR预测模型

辊热凸度是当轧件发生变形或因摩擦作用生成热量而引起轧辊温度上升并由此产生轧辊外形尺寸改变的现象。为了降低液驱冷带轧机辊随温度的变化影响,综合分析了辊热凸度因素引起的变形效果差异性。选择液驱轧机作为测试对象,从热凸度作用原理方面考虑,同时根据实际获得的监测参数探讨了辊热凸度情况受到外部因素的影响程度。建立基于支持向量机的液驱冷带轧机辊热凸度动态预测模型,该模型结构较简单,并且可以获得优异的性能。对于辊热凸度的预测表现出了明显的优势。利用SVR模型以及交叉验证的方式确定参数,结果形成了一致的变化趋势与周期性特征。拟合优度与均方根误差分别为0.84与0.0153,获得了较理想的预测性能。该研究对提高板材的控制精度以及轧机节能具有较好的实际指导意义。

1700热连轧机轧辊温度场及热凸度研究

研究了国内某1700热连轧机轧辊温度场有限差分模型及热凸度模型,采用C++语言编制离线仿真程序,计算某一轧制周期工作辊温度场及热凸度,得到轧制过程不同时刻工作辊表面温度及热变形情况.F2,F3和F4轧辊上表面在轧制结束后最高温度分别为58.1,73.1和81.2℃;表面最大变形量(半径方向)分别为193.979,275.259和333.433μm.对CVC轧辊而言,轧辊表面温度分布及热变形变化明显受到轧辊横移的影响.将程序计算得到的轧辊表面温度与实测值比较,两者吻合较好,表明轧辊温度场模型及热凸度模型具有较高的计算精度.

轧辊温度场及轴向热凸度有限元计算

采用大型有限元分析软件 ANSYS对四辊轧机工作辊的温度场进行了模拟 ,在模拟过程中 ,考虑了轧辊和轧件间的瞬态热接触和对流边界 ,动态分析了热轧时工作辊的升温过程 ,预测了工作辊的瞬态温度分布 ,并将所得的温度分布用于热凸度的近似计算中 。

带钢热连轧工作辊温度场与热凸度的数值模拟

采用轧辊表面边界逐一处理与等效处理两种方式,研究一个轧制周期内工作辊温度场及热凸度的变化规律,并对温度场的频域特性进行了探讨。根据热轧工作辊的实际边界条件,建立工作辊温度场的轴向对称差分模型,通过模拟结果与现场实测工作辊表面温度和热凸度的比较,验证模型的可靠性。结果表明:计算轧辊热凸度时,轧辊转动的复杂边界条件可用等效边界条件代替。轧辊温度场可分解为低频分量和高频分量,前者为主导因素,而后者仅影响轧辊表面10 mm以内的区域,称为"浅层效应"。离表面越近,温度变化越剧烈;离表面越远,温度达到稳态所需的时间越长。轧制初期轧辊热凸度呈现较快的指数上升趋势,轧制一定数量带钢后,热凸度趋于一个动态稳定值。

热带钢连轧机工作辊温度场和热凸度预报模型

采用一种具有较高精度的样条有限条法对轧制过程中工作辊的温度场和热凸度进行计算和预报。结果证明,该模型理论计算值与现场实测值吻合较好,可以较准确地计算和预报热带钢连轧机工作辊的热凸度。

超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验

轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素 ,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度 ,计算结果与现场测试结果相吻合 。

连退炉导向辊热凸度对辊形及带钢应力分布的影响

为了更有效地控制连退炉内导向辊热凸度和改善带钢的跑偏及瓢曲变形,以单锥度辊为研究对象,运用MARC有限元软件,定量计算了在加热段和快冷段不同导向辊温差时的导向辊热凸度及其对导向辊辊形和带钢应力分布的影响.研究发现:导向辊热凸度随导向辊温差增大呈直线上升的趋势.在加热段,随着导向辊温差的增大,导向辊产生热凸度后的形状分别为双锥度辊、单锥度辊和"M"型辊,带钢张应力和带钢最大应力分布随着导向辊温差的增大而改变;在快冷段,导向辊产生热凸度后变为双锥度辊,导向辊热凸度会影响带钢张应力值和最大应力值,但不影响其分布.

工作辊横移对工作辊温度场及热凸度的影响

采用有限差分的方法 ,计算了四辊轧机在工作辊横移方式下的工作辊温度场及其热凸度 ,并与传统轧制方式下的结果进行了对比和分析 ,为研究工作辊横移方式下的带钢板形提供了参考和依据。

冷连轧机工作辊温度场与热凸度模型的研究

经过大量的现场试验与理论研究,结合冷连轧高速轧制过程中的设备与工艺特点,以宝钢1220五机架冷连轧机为研究对象,建立了一套冷连轧高速轧制过程中工作辊温度场与热凸度计算模型,给出了相应的计算框图,编制出了与之配套的温度场与热凸度预报软件,达到了相当高的预报精度,具有进一步推广应用的价值。

铝箔中轧机热凸度的数值模拟

本文从能量守恒定律出发建立了铝箔中轧机温度场的差分格式。合理地选择轧制油与轧辊之间对流换热系数沿辊身长度方向上的分布,用李普曼方法求解工作辊温度场分布,进而计算了热凸度沿辊身长度的分布。

轧钢辊子温度场与热凸度模拟计算研究

概述了轧制过程中工作辊、支撑辊、输送辊温度场与热凸度各种计算方法的研究现状。重点分析了有限差分法和有限元法的应用,总结了各种典型问题的建模与求解模型。对温度场计算中的其他方法,如边界元法、无网格法进行了借鉴。本文为各种辊子温度场与凸度变化的进一步研究提供了一定的参考价值。

轧辊热凸度实例分析

轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,对生产控制过程产生重要的指导意义。

窄带钢异步冷轧轧辊热凸度及带钢同板差应用研究

本文就窄带钢异步冷轧时的轧辊热凸度及各力能参数对带钢横向厚度分布(同板差)的影响进行了生产现场综合测试,并结合轧辊热变形及辊系变形理论,用有限差分法和影响函数法作了相应的计算分析,计算结果与现场实测值基本吻合。从而为将异步轧制工艺应用于冷轧窄带钢生产提供了完整的实测数据资料和实用工程计算软件。

轧辊热凸度模型的研究与实现

建立了轧辊温度场的二维差分模型,讨论了边界条件的合理简化问题,应用弹性力学的理论计算了在一定温度场下轧辊的径向热膨胀,最后提出了适用于在线热凸度预报的模型以及参数处理方法。

铝箔轧辊冷却与热凸度调整的分析和研究

介绍了轧制油分段冷却控制的原理 。

浅析轧辊热凸度与轧辊冷却水的关系

轧辊热凸度与轧辊冷却水系统有着密切的关系。充分了解轧辊热凸度在轧制过程的变化,可以及时掌握轧辊冷却水系统的工作情况,从而对其进行调节,为板形控制打下良好的基础。

工作辊冷却及热凸度控制技术

良好的工作辊冷却及热凸度控制是降低工作辊消耗、控制板型、提高生产收得率的有效措施。通过控制冷却 ,可以改善工作辊冷却效果 ,防止工作辊出现严重热裂纹 ,减少工作辊磨损进而减少换辊次数 ,避免不良板形的产生。本文介绍了工作辊的温度模型、磨损模型及热凸度控制模型 。

轧辊热凸度实例分析

轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量,而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。因此着重分析实际生产中常见的一些轧辊热凸度曲线以及这些曲线产生的原因,将会对生产控制过程产生重要的指导意义。

热连轧机轧辊热凸度变化分析

研究分析了热轧轧辊温度分布及热凸度变化规律。试验结果表明,轧辊的热凸度变化明显受冷却条件及设备的影响,通过对轧机部分冷却集管和水嘴的改造,调整了冷却水在辊面的分布,使轧辊热凸度变化有了显著改善;经过一个轧制生产的周期,轧制带钢卷数与热凸度的变化规律中,F1工作辊的热凸度最大,F6工作辊的热凸度最小。