陶瓷热压铸成型的超临界CO_2流体脱蜡

利用超临界CO2 流体萃取技术从陶瓷热压铸成型坯体中萃取有机粘合剂。对陶瓷热压铸成型中所使用的有机载体组分进行研究 ,对陶瓷热压铸成型超临界CO2 流体脱蜡工艺条件进行了探索。研究了陶瓷坯体厚度、萃取压力 ,温度及时间对萃取率和陶瓷坯体脱蜡质量的影响。结果表明 :由 60 % (质量分数 ,下同 )非极性分子石蜡 (熔点 5 7℃ )和 40 %极性分子蜂蜡 (熔点 5 8℃ )组成的混合蜡作为热压铸浆料的有机载体 ,在压力为 30MPa ,温度为 45℃的超临界CO2 流体中脱脂可获得无缺陷的陶瓷热压铸成型生坯 ,脱蜡时间从 34h减少到 3h。由超临界CO2

热压铸成型陶瓷反射体坯体低温脱脂和烧成工艺研究

以99%氧化铝为原料,采用热压铸成型法成型激光器泵浦腔陶瓷反射体,研究了其中低温脱脂和烧成工艺的参数,制定了合适的脱脂制度。结果表明,当烧成温度为1140℃时,试样无缺陷,并且收缩率,吸水率和抗折强度合适。

热压铸成型ZrO_2-Al_2O_3-MgO三元复合直孔陶瓷过滤器的研究

采用混料最优设计的方法研究了ＺｒＯ２－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ三元复合材料的配比，及其成型工艺。进行了直孔过滤器过滤钢水效果试验。结果表明，在研究的范围内直孔过滤器的最适宜配比为：ＺｒＯ２∶Ａｌ２Ｏ３∶ＭｇＯ＝９２．５∶２．８８∶４．６２；通过过滤净化后４５＃钢的强度提高了１５％，冲击韧性提高了３４％。

典型结构陶瓷零件的热压铸成型过程分析研究

针对陶瓷成型工艺中出现的气孔缺陷,建立能准确描述陶瓷料浆充填过程的数学模型,以典型结构的A-95陶瓷试样为例,研究入口压力和尺寸对料浆充填流动过程的影响。通过对料浆充填流动过程的动态模拟分析,发现工艺参数不同时料浆充填过程有明显区别,对最终卷气分布有直接影响,其中低进口压力时底部涡旋区卷气严重,而高进口压力时最易发生卷气的区域则出现在中心圆弧处。

热压铸成型制品流蜡因素探讨

从热压铸成型制品排蜡机理分析入手,通过对流蜡缺陷因素进行了重点分析,从而找出了克服流蜡的方法。

氧化铝陶瓷热压铸成型和排蜡常见缺陷及改进措施

简述了氧化铝陶瓷的特点及应用,介绍了氧化铝陶瓷常用的三种成形方法的优缺点,阐述了氧化铝陶瓷热压铸成形和排蜡工艺过程常见的各种缺陷,详细分析了每种缺陷产生的原因,并提出了相应的改进措施。

熔融石英陶瓷热压铸成型的研究

熔融石英陶瓷具有热膨胀系数小、热稳定好、介电常数低等优良特性。通过热压铸成型实验分别研究了热压铸成型中石蜡、油酸、硬脂酸的加入量对蜡浆流动性的影响;同时探究了烧成温度对密度、收缩率、吸水率的影响。结果表明,当石蜡用量为23wt.%、硬脂酸用量为5wt.%、油酸用量为0.6wt.%时,蜡浆的流动性能最好值为77%。流动性能对熔融石英热压铸成型有着极其重要的作用,当流动性好时,热压铸成型过程中蜡浆能保持均匀不分层,成型的制品也更加致密。

热压铸成型工艺中的模具设计方法分析

本文以自行设计的热压铸成型模具为基础,分析探讨了在电子陶瓷制造中热压铸成型工艺的模具设计方法和思路,包括进浆方向确定和进浆口设计、模具分型和排气设计,模具设计便于脱模以及模具机械加工的设计方法,以供该领域从业者参考。

热压铸成型工艺质量的影响因素探究

工业上生产精密陶瓷时,最常见的一种手段是热压铸成型工艺,也称为低压注射成型工艺。这种工艺将石蜡用作定型剂,使原本无法塑形的陶瓷粉在与适量的石蜡液混合后,可以变成可塑形的浆料,然后通过施加压力将浆料填充到金属注膜内生产胚具,后期经过脱蜡处理进行陶瓷制造。因此,探究和分析热压铸成型工艺,对影响其质量的因素进行深入讨论,并给出相应的优化方法,希望能够为热压铸成型工艺的进步带来一定的参考据。

复杂氧化铝陶瓷的热压铸成型

本文研究分析了热压铸氧化铝陶瓷生产中油酸、低密度聚乙烯含量对氧化铝喂料的影响,模具温度以及脱脂温度曲线对氧化铝陶瓷坯体的影响,并且在此基础上结合现有喂料配方及生产工艺,成功生产出具有复杂结构的氧化铝陶瓷,有效解决了复杂结构氧化铝陶瓷产品生产中出现的技术难题。

影响热压铸成型工艺质量的因素探讨

热压铸成型工艺又叫做低压注射成型工艺,是工业上生产精密陶瓷时最常用的方法。这种工艺采用石蜡在生产时做定型剂,将原来本不可能塑型的陶瓷粉料通过加入适量的石蜡液混合成为可成型的浆料,通过加以压力,使浆料充满金属铸模,来生产胚具,然后再经过后期的脱蜡处理制造陶瓷。本文将首先对热压铸成型工艺做一下简单的介绍,然后分析整个工艺流程中容易产生的缺陷并对解决办法加以探索。

Y_2O_3吸附粉对95%氧化铝热压铸瓷坯脱蜡粘粉的控制

95%氧化铝热压铸瓷坯脱蜡粘粉严重影响着产品的合格率及生产效率,本文提出了一种基于Y2O3吸附粉对95%氧化铝热压铸瓷坯脱蜡粘粉的控制方法,并与传统的基于α-Al2O3吸附粉的脱蜡方法进行了对比分析。Y2O3吸附粉脱蜡不仅彻底消除了95%氧化铝热压铸瓷坯脱蜡工艺中的表面粘粉现象,而且获得的烧成95%氧化铝陶瓷的密度、体积电阻率、断裂强度、介电击穿强度等性能均有提升,该方法具有操作简便、工艺研发周期短、成本低等优点,生产推广价值高。此外,基于脱蜡过程中的相变分析,本文讨论了粘粉的形成机制及Y2O3吸附粉控制粘粉的原理。

滑石瓷热压铸和排蜡过程中常见缺陷及改进

介绍了滑石瓷热压铸成型和排蜡工艺过程中常见的各种缺陷,较详细地分析了各种缺陷产生的原因,并提出了相应的改进措施。

九五瓷热压铸制品活性炭排蜡

一、前言九五瓷是一种Al2O3含量在92～97％的高频陶瓷。其主晶相为α-Al2O3,杂质含量非常少,具有机械强度高、热稳定性好、电气性能优良和化学稳定性好等特性。现在大量用作各种耐高温零件、火花塞、集成电路基板和封装外壳、电真空器件及半导体器件中的各种支撑件、封接件、绝缘件、能量输出件等。

热压铸厚壁刚玉瓷的研制

分析研究了热压铸成型大件厚壁刚玉瓷生产中经常遇到的一些缺陷，探讨了其产生原因，并提出了解决这些问题的方法。

多孔生物陶瓷的制备与成型技术

本文综述了近年来多孔生物陶瓷制备技术与成型技术的研究现状,简要评析了它们的优缺点,并讨论了多孔生物陶瓷今后的主要发展趋势。

AlN粉体及高导热陶瓷散热罩的制备

以Al2O3和碳粉为原料,采用碳热还原法制备了Al N粉体,探讨了原料摩尔比、合成温度和保温时间等因素对Al N粉体合成的影响。通过XRD,SEM等测试对粉体进行了表征。在1650℃保温4 h,合成出粒径约为1~5μm的纯Al N粉末,原料粒度越细越有利于Al N的生成,C/Al2O3摩尔比应略大于3。以石蜡为主粘结剂,通过热压铸成型方法成型Al N陶瓷散热罩素坯,经低温排胶、无压烧结工艺后得到高导热率Al N基陶瓷散热罩。研究了素坯排胶过程及陶瓷烧结过程的影响因素,排胶过程中缓慢升温至300℃,可避免素坯坍塌;排胶后素坯在1800℃无压烧结4 h制得的Al N陶瓷LED散热罩密度为3.24 g/cm^3,室温热导率高于100 W/m·K。

电真空高铝陶瓷管产品质量控制

热压铸成型是电真空高铝陶瓷管的传统成型工艺,提高产品合格率是提高生产效率的关键点,采用该工艺,产品合格率的高低受到原材料、配方、成型、排蜡工艺、烧成制度和磨加工工艺及现场管理等各个方面的影响。重点对热压铸成型工艺控制进行了论述,热压铸成型工艺用于中、低压领域的氧化铝陶瓷真空管的生产,具有潜力可挖。

“95”瓷绿斑原因分析

“９５”瓷绿斑原因分析黄宗家，曾宪礼（成都旭光电子股份有限公司６１０５００）杨兵（四川省教委教学仪器研究所６１００８１）１前言以热压铸成型的“９５”瓷，由于工艺落后．工序多．斑点问题一直困扰着我们的生产，直接影响到最后产品的合格轧去年我们产品的绿斑较...