聚丙烯种类对丁基橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶性能的影响

以辛基酚醛树脂为硫化剂,采用动态硫化法,制备丁基橡胶(IIR)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),探究PP种类对IIR/PP TPV性能的影响。结果表明:丙烯均聚PP制得的IIR/PP TPV的综合性能较好,可对标生产道恩汽车密封条类相关产品;乙丙嵌段共聚PP制得的IIR/PP TPV的综合性能优于乙丙无规共聚PP制得的IIR/PP TPV。

溴化丁基橡胶/聚酰胺热塑性硫化胶薄膜的制备与性能研究

制备溴化丁基橡胶(BIIR)/聚酰胺(PA)热塑性硫化胶(TPV)薄膜(简称TPV薄膜),对TPV薄膜的拉伸性能、耐热空气老化性能、气体阻隔性能、耐伸张疲劳性能和微观形貌等进行研究,并与传统轮胎橡胶(BIIR)气密层胶料进行对比。结果表明,TPV薄膜用作轮胎气密层材料,比橡胶气密层胶料具有更优异的耐热空气老化性能、气体阻隔性能、耐伸张疲劳性能等,其气密层厚度不到橡胶气密层厚度的10%,是一种理想的轮胎轻量化材料。

用于汽车密封系统的高弹性山都平热塑性硫化橡胶

热塑性弹性体(TPE)是一类结合了橡胶与传统塑料优点的材料,例如,出色的压缩永久变形可以实现良好的密封性,以及传统热塑性塑料的易加工性。热塑性硫化弹性体(TPV)是TPE的一个分支,由精细分散在连续热塑性基体中的硫化交联橡胶混合物制成。TPV通过动态硫化生产,即橡胶在热塑性聚合物内硫化,同时聚合物在高温下进行紧密混合或塑炼。TPV的弹性、拉伸性能和硬度由较硬的热塑性相与较软的橡胶相之比控制。众所周知,TPV具有传统硫化橡胶优良的密封性能、优异的物理性能、良好的耐高温性和出色的耐化学品性能。得益于这些优点,山都平热塑性硫化弹性体已成为各种汽车密封产品的主力材料。TPV在汽车密封中的应用包括玻璃滑道、动态密封、整流罩通气格栅密封件和外皮带线密封件。

微纳层叠TPU/MVQ热塑性硫化橡胶的制备与性能研究

利用微纳层叠挤出设备良好的分布分散混合作用,制备了聚氨酯/硅橡胶(TPU/MVQ)热塑性硫化橡胶(TPV),研究了制备方法、动态硫化温度、螺杆转速、橡塑比、相容剂种类及含量对TPV性能的影响。结果表明,与普通共混相比,微纳层叠加工制备的TPV在拉伸强度和断裂伸长率上分别提升了12.4%、12.1%;硫化温度190℃、螺杆转速200 r/min时,TPV力学性能最佳,拉伸强度、断裂伸长率、硬度、压缩永久变形分别为6.69 MPa、363.8%、57.6 A、31.5%;随着橡胶含量的增加,TPV拉伸强度、断裂伸长率、硬度下降,弹性回复性能、耐老化性能、耐油性能提升;相容剂硅烷改性聚氨酯(TPSiU)和乙烯丙烯酸甲酯共聚物(EMA)最佳用量分别为10份和5份,与EMA相比,TPSiU作为相容剂时,材料弹性回复性能、耐油性能更优,而EMA对TPV的断裂伸长率提升作用明显。

基于形状记忆热塑性硫化胶制备技术的研究生创新能力培养探究

设计了一个基于橡塑熔融共混制备双刺激响应形状记忆热塑性硫化胶(TPV)的实验。首先,通过在转矩流变仪中进行橡塑熔融共混引发动态硫化制备聚乳酸(PLA)/天然橡胶(NR)/四氧化三铁(Fe_(3)O_(4))TPV,然后通过不同手段对TPV的光致/热致形状记忆行为进行了研究。本实验设置让学生从材料配方设计、共混实验、测试表征等完成材料设计的全过程,使得学生在掌握共混这一实验技能的同时,开阔其对材料设计的思路,提高创新能力,从而提高学生的科研素质,为其后续进行科学研究打好基础。

天然橡胶/乙烯-乙酸乙烯酯共聚物/高密度聚乙烯热塑性硫化胶的制备及其性能研究

制备天然橡胶(NR)/乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)/高密度聚乙烯(HDPE)热塑性硫化胶(TPV)并研究其性能。结果表明,当动态硫化时间为8 min、EVA用量为12份、炭黑N330用量为40份时,NR/EVA/HDPE TPV的综合物理性能最好。

热塑性硫化橡胶的加工与应用

综述了热塑性硫化橡胶(TPV)的加工和应用。TPV具有显著的切敏性、宽的加工温度和低的模口膨胀率,在包括模压或压延成型、挤出、吹塑直到注射成型中,均有较好的加工性能。TPV优异的性能与灵活的设计特点为其在汽车、电子电气、建筑、包装等领域提供了广阔的应用前景。

EPDM/PP共混型热塑性硫化胶的增容研究

研究了酚醛树脂接枝改性聚丙烯(PP-g-MP)和马来酸酐接枝改性茂金属乙烯-辛烯共聚物(EOC-g-MAH)对动态硫化EPDM/PP共混型热塑性硫化橡胶(TPV)的增容作用,探讨了增容剂对TPV的物理机械性能、形态结构和流变性能的影响。结果表明,PP-g-MP能够提高EPDM/PPTPV的100%定伸应力和拉伸强度,但扯断伸长率下降;适量的EOC-g-MAH能够提高EPDM/PPTPV的拉伸强度和扯断伸长率,但100%定伸应力下降。接枝率越高,TPV的拉伸强度和扯断伸长率也越高。通过相差显微镜分析表明,加入增容剂有助于橡胶粒子的更精细、更均匀地分散,EOC-g-MAH的增容作用更佳。加入EOC-g-MAH后TPV的切敏性更显著。

炭黑/热塑性硫化胶复合材料导电的奇异性

系统地研究了炭黑 (CB) /热塑性硫化胶 (TPV) (三乙丙橡胶 /聚丙烯类型 )复合材料的导电性能 ,发现CB/TPV复合材料具有独特的电学性能。交联的橡胶相的存在对导电炭黑粒子既产生排斥效应 ,又产生阻隔效应。前者对导电网络的形成有利 ,而后者正相反。在低橡胶相含量时 ,随橡胶相含量增加 ,复合材料电阻呈下降趋势 ;而高橡胶含量时 ,随橡胶相含量增加 ,复合材料的电阻升高。高橡胶含量时 ,复合材料电阻的逾渗效应明显减弱。复合材料在熔融状态下热处理时 ,其电阻 时间效应明显依赖于模具压力。同样热处理时间下 ,压力越高 ,电阻越大。压力达到一定值后 ,体系的电阻基本不受热处理时间的影响。初步认为这是由于热处理完毕释压后 ,变形的弹性粒子发生形变恢复从而对热处理形成的聚集网络有一定的破坏作用所致。自由升温实验表明 :CB/TPV复合材料具有NTC现象 ,即使在结晶熔化区也未展示PTC行为 ,这与橡胶粒子的热膨胀排斥效应有关。在熔融态停留阶段电阻的稳定性很好 ,这主要归因于熔融态下炭黑粒子聚集 (对电导有利 )和橡胶相粒子聚集 (对电阻有利 )

膨胀阻燃三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶的性能

分析了膨胀型阻燃剂聚磷酸铵(APP)、季戊四醇(PER)的加入方式对三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)体系硫化特性的影响,研究了加入不同膨胀型阻燃剂及协效剂硼酸锌(ZB)、有机蒙脱土(OMMT)对动态硫化EPDM/PP热塑性硫化胶(EPDM/PPTPV)性能的影响。结果表明,在动态硫化前加入APP或PER时,EPDM/PP体系不能进行硫化;当APP的加入量为30份时,EPDM/PPTPV的综合力学性能较佳;在EPDM/PPTPV中同时加入APP、PER、三聚氰胺(MEL)时,随着三者加入量的增加,体系的阻燃性能增强,但拉伸强度明显降低,三者的最佳用量为30份APP、10份PER、10份MEL,此时体系的黏度与纯EPDM/PPTPV相当;加入ZB或OMMT时,EPDM/PPTPV的拉伸强度降低,且加入OMMT体系的阻燃效果优于加入ZB体系;加入OMMT时,在低剪切速率下,体系的黏度减小;在高剪切速率下,体系的黏度增大;加入ZB时,在低剪切速率下,体系的黏度与未加ZB体系相当;在高剪切速率下,体系的黏度增大。

氯化聚乙烯橡胶/乙烯-乙酸乙烯共聚物热塑性硫化胶的制备及性能

采用动态硫化法制备了氯化聚乙烯橡胶(CM)/乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)热塑性硫化胶(TPV),研究了TPV的应力-应变行为、物理机械性能、微观相态和结晶性能。结果表明,CM/EVA TPV呈现出典型弹性体软而韧的应力-应变行为,当CM/EVA(质量比)为60/40～80/20时,TPV具有良好的综合性能;CM/EVA TPV的拉伸断裂面较平坦,CM分散相粒子外观形貌不规则,平均尺寸为2μm左右;随着CM用量的增加,CM/EVA TPV中EVA结晶衍射峰强度减弱,晶体中的缺陷增多,熔点降低且熔限变宽。

丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶的等温结晶行为

分别采用超细全硫化丁腈橡胶颗粒(UFNBR)与聚丙烯(PP)直接共混、动态硫化丁腈橡胶(NBR)和PP、反应增容法制备了UFNBR/PP热塑性硫化胶(TPV)、NBR/PP TPV和NBR/端氨基液体丁腈橡胶(ATBN)/PP/马来酸酐接枝聚丙烯(MP)TPV,通过差示扫描量热法表征了3种TPV的等温结晶行为,并利用X射线衍射仪研究了3种TPV中PP的晶体结构。结果表明,NBR均对PP的结晶起到成核剂的作用,加快了PP的结晶速率,在3种TPV中,NBR/ATBN/PP/MP的结晶速率最快;TPV的等温结晶行为可以用Avrami方程来表征;3种TPV未改变PP的晶型,仍为单斜晶系的α-PP晶型结构。

ATBN/MP复合增容NBR/PP热塑性硫化胶

研究了端氨基液体丁腈橡胶 (ATBN)和马来酸酐接枝聚丙烯 (MP)对NBR/PP共混体系的增容效果。采用TEM ,SEM ,DSC分析了NBR/PP共混体系的相态结构及其PP的结晶行为。结果表明 ,ATBN/MP是NBR/PP共混体系较理想的增容剂 ,当ATBN用量为 5份 ,MP为 10份时 ,增容效果最佳 ;增容剂存在一个临界胶束浓度 (CMC) ,当增容剂浓度大于CMC时 ,增容剂的增容作用变差。增容良好的NBR/PP共混体系经过动态硫化后 ,可制备相态结构精细、性能优异的NBR/PP热塑性硫化胶 ;界面结合加强后 。

辅助增塑剂环氧大豆油对丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶性能的影响

研究了辅助增塑剂环氧大豆油对以偏苯三甲酸三辛酯为主增塑剂的丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶的硫化过程、耐油性能及流变性能的影响。结果表明,加入少量环氧大豆油,较单独使用偏苯三甲酸三辛酯可制备出具有更低硬度、高耐油性和流动性好的热塑性硫化胶。环氧大豆油可使丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶制品的表面更加光滑,保护其不被氧化,令其色泽更加鲜艳和透明。

EPDM/HDPE热塑性硫化胶的结构与性能研究

采用动态硫化法制备了三元乙丙橡胶（EPDM）／高密度聚乙烯（HDPE）热塑性硫化胶（TPV），并对其力学性能和微观相结构进行了研究。结果表明。EPDM/HDPE TPV的力学性能随HDPE含量的增加而提高，其应力-应变曲线呈现出典型的弹性体特征；当EPDM／HDPE共混比为60／40时，所制备的TPV表现出了良好的综合性能；EPDM分散相的粒径在1～20μm之间且较均匀地分散于基体中；HDPE连续相在拉伸断裂过程中于断面处形成了成簇的纳米级微纤维；TPV两相结合良好。

增塑剂对丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化橡胶性能的影响

研究了邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、偏苯三酸三(2-乙基己酯)(TOTM)、聚酯和邻苯二甲酸烷基.苄酯4种增塑剂对丁腈橡胶(NBR)聚/丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV)邵尔A硬度、耐油性能和流变性能的影响,并用透射电镜分析了4种增塑剂对NBR/PP TPV相态结构的影响。结果表明,TOTM的增塑效果最好,可制备出低硬度、高耐油和流动性好的NBR/PP TPV,并且分散相的粒径小、大小均匀;随着TOTM用量的增加,NBR/PP TPV的邵尔A硬度降低,流动性提高,但TOTM用量不宜超过50份。

动态硫化制备聚烯烃弹性体/三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶的性能

讨论了三元乙丙橡胶、硫化剂(TX-29)及聚丙烯用量对聚烯烃弹性体/三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶硫化特性和力学性能的影响。结果表明,随着三元乙丙橡胶生胶用量的增加,热塑性硫化胶的交联程度逐渐降低,胶料的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度和高温压缩永久变形都呈减小趋势,而扯断伸长率和扯断永久变形变大。随着硫化剂用量的增加,胶料的拉伸强度、撕裂强度和定伸应力先增大后减小,高温压缩永久变形和扯断伸长率逐渐减小。随着聚丙烯用量的增加,胶料的流动性和力学性能改善,高温压缩永久变形呈现先增大后减小的趋势。

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶 Ⅱ.配方设计

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备发泡热塑性硫化胶(TPV)。考察了发泡剂、助发泡剂和表面活性剂用量等因素对发泡TPV密度、拉伸性能和泡孔尺寸及分布的影响。结果表明,在实验条件下,发泡剂用量为1.0份、硬脂酸锌/AC(质量比)为60/100以及表面活性剂的用量为0.15份时,可制得密度低、拉伸性能好、泡孔尺寸小且分布均匀以及挤出物表面光洁度高的发泡TPV。

EPDM/POE动态硫化热塑性硫化胶的性能与结构

采用动态硫化法制备EPDM/聚烯烃弹性体(POE)热塑性硫化胶(TPV),研究共混温度和硫化体系配比对其性能的影响,并对其形态结构进行表征。结果表明:随着共混温度的升高和硫化体系用量的增大,共混体系的硫化速率逐渐加快;TPV的拉伸强度和拉断伸长率在共混温度为150℃左右时达到最大,拉断伸长率随着硫化体系用量的增大而减小,而拉伸强度则先减小后略有增大;随着共混温度的升高和硫化体系用量的增大,TPV撕裂强度呈现先增大后减小趋势;当硫黄用量为0.2份时,体系出现了明显的Payne效应,EPDM交联相以平均粒径为1μm左右的颗粒状态分散于POE连续相中。

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶 Ⅰ.挤出工艺参数

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备了发泡三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),探讨了挤出温度、机头温度及螺杆转速对发泡TPV性能及形态结构的影响。结果表明,在保证EPDM/PPTPV充分塑化熔融及顺利挤出的前提下,较低的挤出温度和机头温度有利于制备密度低、泡孔尺寸小且分布均匀、表面光洁度高的发泡TPV,最佳的挤出温度和机头温度分别为185,170℃;随着螺杆转速的提高,发泡TPV的密度和拉伸性能均先降低后增高;泡孔平均直径基本不变,泡孔面密度先增大后减小,泡孔尺寸分布先变窄后变宽,最佳的螺杆转速为65r/min。