热处理工艺参数对T12钢碳化物球化的影响

用正交试验法研究了奥氏体化温度、保温时间、等温温度3个热处理工艺参数对T12钢碳化物球化的影响,以碳化物的粒化程度和硬度值为目标,通过极差分析和方差分析得出:奥氏体化温度是影响T12钢碳化物球化的最主要因素,保温时间和等温温度是次要影响因素;在755℃保温1 min后以690℃等温的热处理工艺为T12钢较优球化退火工艺。利用较优球化退火工艺处理后的试样得到了碳化物细小均匀的球状珠光体组织。

3Cr2Mo塑料模具钢预硬化热处理工艺参数的研究

研究了 3Cr2 Mo塑料模具钢预硬化热处理工艺参数 (淬火温度、回火温度、回火时间 )对钢的硬度和冲击韧度的影响 ,得出了使该钢达到最佳预硬化效果的工艺参数。

Mg含量及热处理工艺参数对AlSi5Cu1Mg合金力学性能及断口形貌的影响

采用正交试验法研究Mg含量及热处理工艺参数(固溶温度、固溶时间)对合金AlSi5Cu1Mg力学性能和断口形貌的影响,并得出最优的实验结果。结果表明:对抗拉强度影响最大的是Mg含量和固溶温度,对硬度影响最大的是固溶时间,镁含量对断后伸长率影响最大。由三变量对抗拉强度、硬度、伸长率的分析结果可知,该合金的最佳参数组合为:Mg含量0.4%。固溶温度525℃,固溶时间4h,时效温度180℃,时效时间7h。

箱式燃油热处理炉的热处理工艺参数修正

在热处理工艺制订的情况下,铸件在炉内的位置不同导致最终性能有很大差异。通过对箱式燃油炉内不同位置的温度进行监测,找出了不同位置达到温度的时间规律,对热处理工艺参数进行修正,最终解决铸件本体热处理性能不合格问题。

6082铝合金热处理工艺参数的研究

研究了6082铝合金热处理工艺参数对其力学性能的影响。结果表明,6082合金的过烧敏感温度为590℃;对于50 mm合金挤压棒坯经（530~570）℃×（1.25-6）h固溶处理后综合性能较佳,随着时效温度的升高,时效强化的速度愈快,达到最大强化效果所需的时间越短。冷却时的水温应控制在50℃以下,且固溶水冷后时效的延迟时间应控制在3 h之内或48 h之后,该合金才能获得良好的时效强化效果。

热处理工艺参数对TiO_2成膜性的影响

采用溶胶-凝胶法和旋涂工艺,以钛酸丁酯、冰乙酸、乙酰丙酮、无水乙醇、去离子水为原料,制取TiO2薄膜,研究热处理工艺对TiO2成膜性的影响,结果表明,获得均匀连续的TiO2薄膜的工艺参数为:匀胶转速为3000r/min;镀膜时预处理温度为80℃、预处理时间为10 min;室温至200℃阶段的烧结升温速率为0.5℃/min,高温阶段为3℃/min;经500℃烧结热处理后得到锐钛矿结构,薄膜晶粒尺寸均在30～80 nm的范围之内。

浅论真空热处理工艺参数的确定

真空热处理可确保零件无氧化、无脱碳,且表面可保持光亮的金属本色,变形量小等优良特点。经过该技术处理的零件性能或使用寿命得到明显提升。近年来,真空热处理作为一种颇有发展的热处理技术得到较快推广应用。由于真空热处理与传统热处理的差别,加之该项技术应用的时间比较短,热处理工艺有一个认识过程,工艺参数的合理确定和工艺成熟度有待热处理工作者进一步探索或提升。

1Cr17Ni2精炼钢锻件热处理工艺的正交法优化

应用正交试验法,对1Cr17Ni2精炼钢锻件的热处理工艺参数进行了优化试验,对力学性能试验数据进行讨论和分析,并对显微组织、断口形貌进行分析,对铁素体含量进行测定。确定1Cr17Ni2精炼钢的最佳热处理工艺为1020℃正火+920℃淬火+(670℃+630℃)二次回火。

基于蚁群神经网络的耐热钢管热处理工艺优化

提出了一种神经网络与蚁群算法相结合的91耐热钢管热处理工艺参数优化方法。以4个主要热处理工艺参数为优化对象,5个材料力学性能指标为优化目标。首先进行正交试验,以试验数据为样本通过神经网络建立优化参数与优化目标之间的非线性映射模型,然后用蚁群算法对模型进行优化获取最佳热处理工艺参数。神经网络的非线性映射能力解决了优化建模困难问题,蚁群算法的智能化寻优能力克服了优化求解复杂的缺点。仿真试验显示热处理工艺参数优化精度高,材料力学性能指标预测误差小。

热处理参数对HCM2S钢管的性能影响

本文通过对HCM2S大口径钢管热处理工艺参数的正交试验结果表明:对HCM2S钢管的性能影响显著顺序是回火温度>正火冷速>PWHT温度>PWHT时间,给出了最大程度提高钢管的塑性和冲击功及强度和硬度的热处理工艺参数,探讨了几种条件下钢管抵抗裂纹扩展能力。

7A09合金锻件热处理工艺研究

探讨不同变形程度的7A09合金锻件热处理工艺对强度和电导率的影响,利用正交试验研究不同变形程度热处理工艺参数范围。

钢管热处理工艺技术(Ⅰ)--《热轧无缝钢管实用技术》

钢管热处理是指将钢管加热到适宜的温度并保温一定时间,再以不同的方式冷却,达到改变其内部组织结构,获得所要求的性能的工艺过程。根据钢管成分和要求获得的组织不同,采用的热处理工艺各异,一般可分为正火、退火、调质(淬火+回火)、回火等。钢管热处理工艺规程通常用“温度-时间”为坐标的曲线图形来表示。热处理工艺参数包括加热温度、加热速度、加热时间、保温时间和冷却速度等。

33SiMnB钢热处理工艺及性能试验研究

1 前言 33SiMnB钢是我公司开发生产的一种弹簧钢新品种,除轧制系列弹簧扁钢外,还生产用于制作铁路枕轨弹条的圆钢。与传统Si—Mn系列弹簧钢比较,如用量较大的60Si2Mn等,该钢具有含碳量低,脱碳及白点敏感性较小,热轧硬度低,变形抗力小,有利于冷热加工成形等许多优点,具有很好的开发应用前景。

高温热处理对木材强度影响的研究进展

从热处理方式、热处理工艺参数及影响强度机制等方面综述高温热处理对木材力学强度的影响。综合认为,不同热处理方式对木材强度影响程度不同。随着热处理温度升高和时间延长,抗弯强度和顺纹抗压强度等部分木材强度逐渐下降;但当处理温度较低时,抗弯弹性模量和表面硬度有所增加,随温度升高,其强度值将下降。不同热处理工艺对木材半纤维素、木素和纤维素定性变化规律是相同的。热处理过程与木材初始状态(含水率和干燥方式),以及热处理参数(温度和时间)交互作用对木材强度影响将是今后研究的方向之一。

感应热处理技术在汽车传动轴上的应用

选用16Mn材料制造重型商用车转动轴管,开发感应热处理工艺对转动轴管总成进行强化处理,生产1000MPa级高强度传动轴。通过相关试验验证及分析表明,感应热处理技术应用于汽车传动轴上,能够提高其强度,降低自重及采购成本,达到提高安全性和轻量化的目的。

热轧和热处理对高强β钛合金板材显微组织和拉伸性能的影响研究

Ti-3.5Al-5Mo-6V-3Cr-2Sn-0.5Fe合金是一种高强β型钛合金。Z.X.Du等人研究了热轧和热处理工艺参数对该合金显微组织和力学性能的影响。通过显微组织观察发现,该合金经α＋β两相区轧制过后,晶粒得到充分破碎,比经β单相区热轧后的晶粒细小;经α＋β两相区固溶后,合金的晶粒比β单相区固溶后的晶粒小。

热处理设备(二十七)

殝6热处理设备自动化现在的热处理设备由于有了各种传感器和电动元件,配上计算机能使设备自动化。采用了计算机技术,不仅能控制单台设备实现自动化,而且能联合多台设备组合成生产线,实现一个车间全自动化,工人都在控制室内操作,加工场地内见不到人。通过计算机编制专用程序,可以控制热处理工艺参数,如温度、时间、气体和水的流量、流速、炉内气氛、碳势、氮势等;控制操作过程,如装料、卸料、输送工件、转移工件到冷却槽淬火、转移工件到回火炉回火、工件的清洗、炉子的运行、冷却水和气冷气体的管理等机械程序,使全部加工过程实现全自动化生产。

GH3230高温合金环件的锻造工艺与热处理工艺研究

通过热加工工艺试验,研究了GH3230高温合金热变形锻造工艺参数和热处理工艺参数的匹配,并分析了显微组织和力学性能的变化。结果表明,高温改锻可以改善棒材中的原始组织,使组织均匀细化;合适的固溶热处理可使块状聚集的碳化物重新溶解,离散析出,均匀分布,尺寸细小化。在固溶温度为1200℃温度下,GH3230合金可得到综合力学性能良好的环件产品。

行星架冷热配合工艺

根据中频感应淬火的特点,不断调试确定了行星架中频热处理工艺参数,实现热后变形稳定。并且根据热后变化规律,科学调整热前机加工工艺,减少因热处理变形导致的废品产生,提高产品符合性。

热处理与表面处理工艺

0309555回转窑简体应力分布研究[刊]/周贤//湘潭矿业学院学报.—2002,17(4).—42～45(K)由于回转窑简体长、跨距大,为保证回转窑长期安全运转,要求简体在横断面上应具有较大的刚度,在纵向则要有较好的柔性。基于此因。以简体的应力、变形为切入点,对简体的受力状况和应力分布进行分析研究,并运用 ANSYS 软件对筒体进行仿真分析,计算出简体在实际运转过程中的应力和变形,找出简体的危险薄弱面,从而为回转窑筒体的设计及调整提供理论指导。