热处理工装失效分析

采用宏观观察、金相检验,能谱微区成分及扫描电镜分析等方法,对渗碳炉用工装立柱严重扭曲、人为敲断后的断口形貌及金相组织进行研究。结果表明:立柱中心铸造孔洞缺陷降低了其有效承载面积,是造成立柱严重扭曲变形的主要原因,生产过程中随着使用时间的增加,碳化物在奥氏体晶界上不断析出、聚集、长大,大块析出物与基体的结合力降低,加速了变形产生,并提出了改进措施。

大型轴承内外圈井式炉热处理工装方案的设计

提供了大型轴承圈热处理工装的设计方法和样例,展示了在热处理工装、夹具的设计过程中,采用3D计算机辅助设计方法是十分有价值的。

热处理工装对厚大型铸件超声波探伤底波的探讨

探讨了滚圈、轮带等厚大型铸件正火+回火后,是否满足探伤要求,对其进行不同热处理正火冷却方式进行研究,主要是自然冷却和使用热处理工装冷却两种情况进行对比。实验结果表明,使用热处理正火工装相对于自然冷却能够加快滚圈、轮带等厚大型铸件的冷却速度,提高正火效率,在超声波探伤仪上具有底波,能够进行探伤。

热处理变形控制工艺优化装置设计与研究

热处理工装是保持和提高复杂结构铸件精度的关键技术装备。为消除长度大、壁厚小、型面结构复杂的铸件在机械加工过程中带来的应力,本文结合计算机辅助方法,分析典型零件热处理变形的影响因素,设计和制造热处理工艺优化专用装置。同时,结合实际热处理形变程度,不断完善设计方案。通过测试热处理前后铸件型面变形量的大小,最终确定了适用铸件的热处理变形控制工艺优化装置,极大程度地消除了零件的残余应力,减小了热处理过程中的变形量。

盘状齿轮热处理变形控制措施

零件热处理过程的变形控制效果对其热后的精加工工序效率及零件本身的内在质量有直接的影响。控制零件在热处理过程中的变形是冷加工工艺和热加工工艺共同的提升方向。本文以我公司批量生产某齿轮为研究对象,发现热处理温度的设定、热处理工装的选择以及热处理的工装管理同零件变形有较大关系,同时制定了较为合理的控制方法[1]。

大轮幅非对称齿轮热处理变形的控制

本文通过对一种大轮幅非对称齿轮热处理变形情况的分析及不同装炉方式的试验,发现根据零件结构特点采用正确的装炉方式,可以很好地控制齿轮齿形齿向的热处理变形幅度,减少变速箱齿轮因热处理变形产生的噪音。对类似零件的热处理变形控制具有很好的指导意义。