热处理淬火冷却循环系统的改造设计

在分析原热处理淬火冷却系统的基础上,改造设计了一套新型的淬火冷却介质循环系统,介绍了其对淬火效果的影响。

金属热处理淬火介质产品介绍

为满足不同钢材热处理淬火对冷却速率的不同要求,研制生产特种淬火油及水溶性淬火介质,以保证产品获得最佳性能而不致产生开裂,简介如下:

一种冷作工具钢精密零件的热处理淬火工艺

一种冷作工具钢精密零件热处理淬火工艺,材料为瑞典牌号ASSAB DF-2,包括以下工艺步骤:(1)将工件放入淬火炉中预热至150℃;(2)在淬火炉中分二级加热至淬火温度828℃并保温;(3)将工件出炉油冷淬火至55℃;(4)将工件两次入回火炉230℃保温回火,出炉空冷。本工艺能可靠地保证其硬度和淬透性,材料内部晶粒细化、组织均匀稳定,可靠性高、尺寸稳定,达到精密零件的使用要求。

一种高碳铬钼钒粉末冲模钢精密零件热处理淬火工艺

材料为ASSAB VANADIS-10瑞典高碳铬钼钒粉末冲模钢精密零件的热处理淬火工艺包括以下步骤:(1)将平均厚度约32mm的工件放入淬火炉中,分两次预热至150℃;(2)在淬火炉中分二级加热至淬火温度1018℃并保温;(3)将工件出炉风冷至65℃;(4)将工件两次入回火炉510℃保温回火,出炉空冷;其特点是可使碳化物细化、棱角圆整化、晶粒细化,以可靠地保证其极高的抗磨粒磨损和高抗压强度、良好的韧性、热处理的尺寸稳定性等优良性能,显著提高冲模刀口使用寿命和抗冲击力。

淬火-回火热处理对超高强Fe-Mn-Al-C合金钢组织与力学性能影响研究

对一种成分为Fe-8Mn-8Al-0.8C的Fe-Mn-Al-C系超高强合金钢的热轧钢板进行“淬火+回火”热处理试验,研究其力学性能和微观组织。结果表明,试验用钢在热轧后由铁素体、奥氏体以及κ-碳化物三种物相组成,且组织呈现明显的带状,经热处理后κ-碳化物消除,热轧板在900℃保温1 h后水淬200℃回火60 min后呈现最优整体力学性能,抗拉强度达到1410 MPa,延伸率为29%,强塑积达到41 GPa·%。

5CrMnMo钢过热淬火热处理工艺的研究

通过对比5CrMnMo钢经常规淬火热处理和过热淬火热处理后的力学性能,发现过热淬火热处理使5CrMnMo钢的断裂韧性得到大幅度的提高,同时5CrMnMo钢的使用性能也得到提高,模具的使用寿命可提高2.5倍。

变速箱齿轮齿形齿向渗碳淬火热处理变形测量方法

本文论述了变速箱齿轮的齿形、齿向渗碳淬火热处理变形规律的试验及测量方法，为进一步的变形精度控制提供依据。

齿轮渗碳淬火热处理变形原因与改进技术

介绍了在齿轮制造过程中,经过渗碳淬火热处理后的齿轮性能更加突出,但是这种生产工艺也存在一定弊端,即齿轮在渗碳淬火热处理后极易发生形变,会降低齿轮质量。从齿轮结构和渗碳淬火热处理工艺两方面,科学地分析了齿轮渗碳淬火热处理技术。提出了齿轮渗碳淬火热处理工艺的改进措施,如改善齿轮的装炉方式、改变齿轮的摆放方向、对齿坯进行预热处理,以期提高齿轮的工业生产质量和效率。

高速齿轮分级淬火热处理中的应力变化研究

在工业齿轮的生产应用中,依据计算分级淬火热处理中的应力变化值的大小,并运用分级的方式进行材料的选择是较为常用的科学方法之一。以汽车齿轮生产为例,介绍汽车齿轮的分级淬火热处理技术,并且该技术与准用渗碳技术相结合,不但能使得高速齿轮渗碳后的直接淬火热处理,而且通过热处理方式的应用,齿轮的稳定性也有所提高。

齿轮渗碳淬火热处理变形的分析与改进

在现代机械组合中齿轮是最常见、应用最多的零件之一,轮船、飞机、汽车、起重机等几乎所有的机械中都有齿轮的存在,足见其作用和用量之大。在机械使用过程中时有齿轮失效情况的发生,主要包含轮齿疲劳折断与齿面疲劳损伤等问题。现阶段制造生产齿轮的过程中,进行渗碳淬火热处理仍然是主流工艺,不过该方式存在一个较大的弊端,即为齿轮渗碳淬火热处理后的变形问题,该弊端大大降低了齿轮的质量。

淬火热处理温度对热成形钢铝-硅涂层的影响

为研究淬火热处理温度对热成形钢铝-硅涂层的影响,采用DIL805A/D淬火膨胀仪、扫描电镜和能谱仪分析了热成形钢铝-硅涂层加热过程中3种不同厚度涂层的相结构及涂层厚度的变化规律。结果表明:相同淬火加热温度下,不同厚度的涂层中形成了不同的相结构,涂层越薄,铁向涂层方向、铝向钢基体方向扩散的路径越短,铁和铝的饱和时间越少,合金化时间也越少。奥氏体化后,涂层中出现了裂纹和孔洞,且随温度升高孔洞的数量变多、尺寸变大;涂层总厚度和相互扩散层厚度均随温度的升高而增大,同一加热温度下3种厚度涂层的相互扩散层厚度相当。

预变形对LY12铝合金板热处理后晶粒度的影响

为了制定合理的铝合金板多道次成形工艺,需确定每道次的粗晶临界应变.通过将单向拉伸试件拉伸到不同预应变,然后热处理测定晶粒度的方法,分别研究了不同预变形对退火和淬火热处理后LY12铝合金板晶粒度的影响.结果表明,不同预变形对退火热处理后晶粒度无影响;对淬火热处理后晶粒度影响显著,而且存在一个临界应变,当预应变大于该临界应变时,晶粒突然长大.对于包铝层,该临界应变小于0.8%;对于基体,该临界应变在4%左右.对于LY12铝合金板多道次成形工艺设计,退火前道次极限变形量的制定不需考虑粗晶影响,淬火前道次变形量的制定需考虑粗晶临界应变.

实时测温技术在调质热处理中的应用

热处理工艺参数对金属部件的组织和力学性能有显著的影响,以盘形工件淬火热处理为例,采用实时测温技术准确监控淬火热处理过程中工件的加热和冷却的温度-时间历程,并结合随炉试样的组织和力学性能,科学制定出热处理工艺规范,控制热处理工艺过程,稳定热处理质量,使工件性能满足了使用要求.

热处理油烟净化处理技术与设备

热处理工艺淬火过程中,高温零部件用油冷却会产生大量的油烟污染物。阐述了适合于热处理油烟的净化处理技术和设备,满足环保达标排放。

摆臂热处理伸缩分析及措施

摆臂零件,材料为40Cr,经过热处理淬火加工后零件出现伸长、收缩、扭曲的现象,严重影响后续零件的机械加工。根据摆臂零件的形状特征、结构要素和技术要求,通过淬火温度的控制、淬火方式的选择、操作方法的优化,摸索出一种适合40Cr控制零件变形的一种操作方法,且方法简单易行。

Q&P热处理工艺对球墨铸铁的影响

基于球墨铸铁基体组织具有接近于钢的化学成分,将淬火配分(Q&P)热处理工艺应用于球墨铸铁.采用金相组织观察,X射线衍射技术分析其微观组织演变过程;利用万能试验机测定其力学性能.结果表明,经Q&P处理后,其基体组织转变为马氏体和残余奥氏体,若配分时间超过了贝氏体转变孕育期,还将发生贝氏体转变.较高含量的马氏体、贝氏体提高了球铁的强度;而残余奥氏体的存在增强了其韧性.

钢锻模热处理工艺的改进

介绍以5CrMnMo为材质的热锻模及几种热处理方法在我公司的应用,说明了模具的制作过程,并根据模具 的结构、模具用于被施锻件的材质、模具所要求的硬度和韧性性能等要求,介绍常规淬火热处理和等温淬火热处理 工艺、超高温淬火热处理三种工艺方法的优缺点。

淬火处理对耐磨钢板厚度尺寸的影响

对淬火前后耐磨钢板不同位置厚度尺寸变化进行了系统分析,结果表明:热轧态钢板经淬火后不同位置处厚度尺寸均有减少,且钢板纵向中部位置处厚度减薄率最大,并向头部、尾部两端递减且递减速度基本对称。为保证钢板淬火后厚度满足交付要求,在进行淬火钢板厚度测量时需充分关注钢板纵向中心处边部的厚度尺寸值,并根据厚度减薄规律在钢板热轧过程中给予适当的厚度补偿。

SA203E(3.5Ni)钢母材热处理工艺性能

介绍了关于SA203E(3.5Ni)钢不同热处理工艺性能的试验研究。结果表明,SA203E钢在正火(930℃空冷)+正火(880℃水淬)+回火(650℃空冷)+焊后热处理(590℃炉冷)的规范下可以得到300J低温冲击功。

先进表面热处理技术在包装机械上的应用

本文主要介绍了近年来涌现出来的先进的超高硬度表面热处理技术(包括了金属表面热喷涂碳化钨和激光淬火热处理等技术)开始广泛应用于瓦楞纸板包装领域的事例。该技术主要应用在提高瓦楞纸板生产线的核心零件——瓦楞辊的表面处理质量上,最终达到延长其使用寿命并为生产厂家带来直接可观的经济效益。