热工艺参数对TA15钛合金片状α相静态球化行为的影响

通过等温恒应变速率压缩试验及后续不同条件的静态热处理,研究了预应变、热处理温度及热处理时长工艺参数对TA15钛合金片状α相静态球化行为的影响,并分析了其内在球化机制。结果表明,最终球化效果随预应变的增大而变好,不同预应变下静态球化的参与比例和作用模式不同。在两相区高温段850~950℃,球化行为对热处理温度敏感,球化分数随热处理温度升高而迅速增加;随着热处理时间的延长,球化分数和平均长宽比先迅速变化后平稳,两阶段分界点在0.2~0.5 h之间;α相的晶粒数量及平均晶粒尺寸随热处理时间的变化规律表明,TA15钛合金片状α相的静态球化通过晶界分离和组织粗化两种方式进行。

应用响应面法优化超薄高密度纤维板饰面胶合板的热压工艺参数

为提高超薄高密度纤维板饰面胶合板的性能,利用响应面法(Box-Behnken)优化其热压工艺参数。以杨木单板(替代胶合板)、超薄高密度纤维板为试验材料,以热压温度(120、130、140、150、160℃)、热压时间(50、100、150、200、250 s)、热压压力(0.4、0.6、0.8、1.0、1.2 MPa)为影响因素,以超薄高密度纤维板饰面表面胶合强度、浸渍剥离长度为评价指标,采用单因素试验分析热压工艺(热压温度、热压时间、热压压力)对超薄高密度纤维板饰面的表面胶合强度和浸渍剥离长度的影响;采用响应面法设计多因素正交旋转组合试验,对试验设计范围内的影响因素进行优化热压参数组合、确定最优工艺参数。结果表明:热压温度对表面胶合强度的影响极显著,热压温度和热压压力对浸渍剥离长度影响极显著,热压时间和热压压力对浸渍剥离长度有显著的协同作用,共同影响板材的性能;试验范围内的最优工艺参数:热压温度150℃、热压时间210 s、热压压力0.8 MPa,板材的表面胶合强度为1.49 MPa、浸渍剥离长度为15 mm。

热轧工艺参数对非调质钢F45MnV力学性能的影响

用热模拟实验机Gleeble-1500模拟了F45MnV钢(%:0.44C、1.18Mn、0.10V)热轧过程中的加热、轧制及冷却参数。通过实验发现,加热温度由950℃增至1100℃,钢中奥氏体平均晶粒尺寸由25.7μm增加至84.3μm;加热温度为1000～1050℃时,奥氏体晶粒尺寸为64.0～62.8μm,在该温度范围内轧制,有利于钢的质量控制和保证性能的稳定;随冷速由0.25℃/s增加至2℃/s,变形量70% 900℃,终轧的F45MnV钢的抗拉强度由815 MPa迅速提高至960MPa。

热压工艺参数对三聚氰胺饰面刨花板甲醛释放量的影响

以市售刨花板和三聚氰胺浸渍纸为原料,制备三聚氰胺饰面刨花板。采用L9(34)正交试验考察热压温度、热压时间、热压压力3个热压工艺参数对三聚氰胺板甲醛释放量的影响。采用国家标准(GB/T 17657-1999)《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》干燥器法检测甲醛的释放量。试验结果表明,热压温度对甲醛释放量影响最大、热压时间其次、热压压力影响最小,其中热压温度对甲醛释放量有显著影响,热压时间和热压压力的影响并不显著。热压工艺参数提高,会引起热压后的三聚氰胺板前期的甲醛释放量明显升高。确定饰面刨花板甲醛低释放的最优化生产工艺参数为热压温度170℃、热压时间40 s、热压压力2.5 MPa。

异氰酸酯制备无醛胶合板的研究——热压工艺参数的优化

选择热压温度、热压时间、热压压力、板坯含水率、施胶量5个工艺参数,系统研究了在用异氰酸酯生产无醛胶合板时热压工艺条件对胶接性能的影响。结果表明:热压温度、热压时间、热压压力对胶合板胶接性能的影响比较显著;当热压温度控制在110～120℃之间、热压时间为1.0～1.2min/mm、热压压力为0.8～1.2MPa、施胶量为20g/m2左右、板坯含水率为8%～23%时,可以制得胶合强度符合国家Ⅰ类胶合板标准的无醛胶合板。

热压工艺参数对竹地板甲醛释放量的影响

对竹地板热压工艺与甲醛释放量的关系进行了研究,经过优化确定最佳工艺参数为:热压温度125℃,每毫米板厚的保压时间60s,最高单位压力2.5MPa。试验证明使用该工艺生产的竹地板甲醛释放量低且力学性能达标。

热工艺对TA19合金组织和性能的影响

通过慢速拉伸试验和镦粗的模拟试验,掌握了TA19合金在压力机上成形的热加工工艺特性;通过锻造温度、变形量、退火温度、退火时间对TA19合金晶粒度影响的试验研究,找出了热工艺参数对TA19合金晶粒度影响的规律;通过对TA19合金热工艺性能的研究,为该合金锻件成形过程中的锻造工艺、热处理工艺的选择提供了依据。

热压工艺对竹重组板材性能的影响

探讨了以竹材为主要原料的竹重组板材热压工艺的优化,研究了热压工艺对竹重组板材力学性能的影响,讨论分析了热压压力、热压时间、热压温度对竹重组板材吸水厚度膨胀率、耐沸水性、静曲强度、弹性模量、耐磨性、耐化学腐蚀性、浸渍剥离率和甲醛释放量等性能的影响。通过正交试验,得出的优化热压工艺为:①热压压力2.0MPa、热压温度145℃、热压时间1.7min/mm,热压压力对竹重组板材耐酸性、静曲强度和弹性模量等影响显著,对耐沸水性、耐碱性、耐盐性、耐磨性和浸渍剥离率等影响不显著。②热压时间对竹重组板材静曲强度有显著影响,对其他试验指标影响不显著。③热压温度对竹重组板材各试验检测指标均有一定的影响,但不显著。

热压参数对碳纤维发热实木复合基板胶合性能的影响

以桉木胶合板为基材,红橡木皮为贴面,中间嵌入碳纤维纸作为发热芯层,通过压贴制备得到碳纤维发热复合基板。通过单因素实验分析,着重讨论热压工艺参数对碳纤维发热复合基板胶合性能及电阻变化的影响。结果表明:以胶合性能为参考依据,碳纤维发热复合基板的适宜热压工艺为:热压时间6 min、热压温度115℃、热压压力1.2 MPa、施胶量170g/m^2。

热压工艺对竹材玻纤布复合生产集装箱底板力学性能的影响

探讨了偶联剂、热压工艺对竹材玻纤布复合生产集装箱底板材力学性能的影响,分析了偶联剂种类、用量,以及热压压力、热压时间、热压温度对竹材玻纤布复合生产的集装箱底板产品静曲强度、弹性模量、耐磨性、内胶合强度、浸渍剥离等性能的影响。通过正交试验,得出优化的热压工艺为:1偶联剂R1和R2均适合作玻纤布表面处理的偶联剂。2偶联剂需用酒精稀释,较佳的稀释配比为1:2或者1:3。3热压压力2.6 MPa、热压温度150℃、热压时间1.1min/mm。4热压压力对竹材玻纤布复合集装箱底板产品物理力学性能指标的影响均不显著;热压温度对竹材玻纤布复合集装箱底板的纵向MOE和内结合强度影响显著,对竹材玻纤布复合集装箱底板的横向MOE影响较显著;热压时间对竹材玻纤布复合集装箱底板内结合强度影响较显著。

笔记本电脑外壳组装用丙烯酸酯结构胶的热压参数确定

丙烯酸酯结构胶在笔记本电脑制造行业有广泛的应用。针对其中热压工艺详细说明和确定了TS823-i的热压参数,并讨论了热压温度、热压时间、间隙等工艺对盘刀推力大小的影响。

可淬火硼钢板热冲压成形实验研究

为研究淬火加热温度、保温时间及冷却水流速等热冲压工艺参数对热冲压零件力学性能及微观组织的影响规律,通过在不同工艺参数条件下进行弯曲件热冲压工艺试验,测量弯曲件的力学性能并观察其金相组织.结果表明,在所设计的模具上可实现高强硼钢热成形零件的有效淬火,热冲压弯曲件的抗拉强度可达到1500MPa以上,主要形成均匀细小的马氏体组织.确定了热冲压工艺参数的选择范围.

3003铝合金热变形机制及其加工图

对经高效熔体处理的3003铝合金进行变形温度为300～500℃、应变速率为0.01～10.0 s-1的等温压缩热模拟实验。采用材料动态模型建立该合金的热加工图,并结合OM和TEM等测试方法对热变形后的微观组织进行分析,确定了该合金的热变形机制图。结果表明:该合金加工失稳区为变形温度300～380℃、应变速率1.0～10.0 s-1的区域,热变形加工的最佳工艺参数为变形温度380～430℃、应变速率1.0～10.0 s-1,在该区域合金主要发生动态再结晶。

油基钻屑现场热解析处理技术现状及展望

深部石油勘探和页岩气、致密气等非常规油气开发过程中会产生大量的油基钻屑,热解析技术被认为是最有效的油基钻屑环保处理技术,也是实现油基钻屑废弃物资源化利用的有效途径。本文重点介绍油基钻屑现场热解析处理典型的先进技术、装置与应用情况;针对油基钻屑成分和组分性质复杂多变、热解化学反应过程复杂,热解析设备能耗高、热解温度不确定、进料物性不稳定、不均匀性等问题,建议开展油基钻屑复杂体系在移动床中动态连续热解的动力学及机理分析,建立动力学模型,明确不同组分油基钻屑的最优热解析工艺参数;建立技术经济效益、环境效益及可持续发展等评价体系和准则,为不同体系油基钻屑的高效低耗安全环保热解析现场随钻处理提供科学可靠依据和理论支撑。

钛合金铆钉热铆一次合格率提升方法研究

针对现有钛合金铆钉热铆存在的镦头成型不足、镦头表面灼伤、钉头现灰黄色氧化层等问题,分析得出其主要原因是铆接加热时间未精确控制和铆接过程带电,提出了一种钛合金铆钉热铆系统优化方法,基于PLC实现加热时间参数化控制和铆接自动断电功能,通过铆钉加热试验获得多组铆钉温度和对应加热时间数据,采用牛顿插值法得到铆钉加热至目标温度时所需加热时间,形成一套针对不同长度和直径铆钉的热铆工艺参数,最后通过热铆试验确定钛合金铆钉热铆一次合格率获得大幅提升。

连续平压机生产中密度纤维板断面密度分布的工艺研究

使用连续平压机压制厚度为8.2mm中密度纤维板时,通过改变纤维含水率、最高压力值、最高压力位置、高压区长度参数,检测中密度纤维板断面密度曲线的变化,分析它们对断面密度曲线的影响。结果表明,纤维含水率、最高压力值、最高压力位置、高压区长度对板材断面密度有显著影响。最优的生产工艺为:纤维含水率为(8±0.5)%,最高压力值为3.2～3.5MPa,最高压力位置在第3框架,高压区长度确定为1～9框架。

Ti-22Al-24Nb合金热成形工艺参数优化研究

采用Gleeble-3500热模拟试验机研究Ti-22Al-24Nb合金在温度900～1110℃和应变速率0.01～10 s^(-1)条件下的热变形行为。分析了该合金的高温流变应力曲线特性和不同相区的热变形激活能及变形机制,并根据基于Prasad和Murty失稳判据下的加工图及相应的组织特征优化了该合金的热成形工艺参数。结果表明,Ti-22Al-24Nb合金的流变应力对热成形工艺参数敏感;其在(α_2+B2)两相区的主要变形机制为晶界滑移,对应的变形激活能为603.56 kJ/mol,而B2单相区的变形激活能为406.25kJ/mol,其变形主要以动态回复和动态再结晶的变形机制为主。根据这两种加工图的比较和组织观察可知,Ti-22Al-24Nb合金选择基于Prasad失稳判据下的加工图更为合理;其对应的主要失稳区为900～990℃、0.2～10 s^(-1)和1035～1095℃、1～10 s^(-1),且失稳区所预测的组织中主要存在绝热剪切带和局部流变失稳现象;而动态再结晶及胞状亚结构的组织易出现在η峰区,表明该合金较优的热力参数区间是990～1035℃、0.01～0.03 s^(-1),1040～1090℃、0.02～1 s^(-1)和1090～1110℃、0.01～0.18 s^(-1)。