筒形件热强力旋压成形工艺参数的回归分步优化

为了改善筒形热强力旋压件的圆柱度并减小壁厚偏差,提出了基于回归分析的工艺参数分步优化方法。介绍了热强力旋压工艺流程,并选择筒形件的圆柱度和壁厚偏差作为优化指标,选择进给比、坯料加热温度、第1道次减薄率、轴向错距作为优化参数,设计了4因素、4水平正交实验,经实验得到了16组不同实验条件下的圆柱度和壁厚偏差。分别建立了圆柱度和壁厚偏差的线性回归方程和二阶回归方程。首先,依据二阶回归方程通过极值法对工艺参数进行初步优化;然后,参考线性回归方程系数对工艺参数进行再次优化;最终,得到的筒形热强力旋压件的最优工艺参数为:进给比为0.35 mm·r^(-1)、坯料加热温度为1100℃、轴向错距为3.3 mm、第1道次减薄率为33%。优化后筒形件的圆柱度提高了46.2%,壁厚偏差减小了30%,证明了工艺参数分步优化的可行性。

基于Simufact的强力热旋压连杆衬套成形精度研究

为了研究强力热旋压中不同工艺参数对成形精度的影响规律,改善热旋件的成形质量,选取减薄率、旋压温度、进给比和芯轴预热温度为变量因子,外圆度误差、壁厚偏差、直线度误差和内圆度误差为评价指标,设计了正交试验。利用Simufact有限元仿真软件对连杆衬套进行了热旋数值模拟,通过极差分析和灰色关联法,得出了一致的影响规律和优化参数,并进行试验验证。结果表明:强力热旋压连杆衬套时,减薄率和进给比是影响成形精度的主要因素,芯轴预热温度为次要因素,旋压温度对成形精度的影响最小;当减薄率为25%、旋压温度为350℃、进给比0.6 mm·r^-1、芯轴预热温度为200℃时,热旋件成形精度最高,成形质量最好。

工艺参数对GH4169壁厚渐变锥形回转件热强旋成形壁厚均匀性的影响

以GH4169高温合金为材料,在Deform-3D软件中建立了壁厚渐变锥形回转件热强力旋压有限元模型.通过正交试验法,研究分析各工艺参数对工件整体壁厚偏差影响程度的先后次序,并得到最优工艺参数组合.结果表明,各工艺参数对工件整体的壁厚偏差影响的主次关系依次为:旋轮圆角半径、旋压温度、旋轮进给比、芯模转速;最优工艺参数组合为:旋压温度1000℃,旋轮圆角半径4 mm,芯模转速240 r·min^-1,旋轮进给比0.3 mm·r^-1.通过热强力旋压实验,对比分析实验结果和仿真结果发现,两者趋势相同,整体壁厚偏差平均值误差为14%,表明仿真模拟可靠,可为壁厚渐变锥形回转件精确成形提供参考.