热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层组织性能的对比

采用组织分析、硬度测试和腐蚀实验等方法对比研究了在Q235钢板表面分别热浸纯Zn和Zn-0.05Ni合金镀层的组织和性能。结果表明,在Zn浴中加入Ni后,可抑制Q235钢的硅反应性,消除圣德林效应带来的镀层表面发灰现象,获得外观质量较好的合金镀层。与纯Zn镀层相比,Zn-0.05Ni合金镀层流动性好,锌耗少;镀件表面光滑、平整、美观;镀层厚度薄,硬度高,耐蚀性好。

C194铜合金表面热浸镀SnAgCu镀层的组织与性能

利用扫描电镜、能谱仪和盐雾腐蚀试验等分析了在C194铜合金表面热浸镀SnAgCu镀层的微观组织、热稳定性、微区成分和耐蚀性;利用可焊性测试仪分析了C194铜合金和SnAgCu合金液之间的润湿性。结果表明:SnAgCu镀层光滑平整,镀层分为两部分,顶层为富Sn层,由两相组成;底层是Cu_6Sn_5金属间化合物层,使镀层与铜合金基体实现了良好的冶金结合,形成了一定程度的取向选择生长;C194铜合金和SnAgCu合金液之间具有良好的润湿性,280℃时的润湿性要明显优于260℃;镀层表面发生均匀腐蚀,没有出现明显的点蚀;镀层具有良好的热稳定性。

钢丝热浸双镀锌-铝稀土合金镀层的组织性能研究

通过热浸双镀工艺在不同钢丝基体上制得了锌-铝合金镀层,对镀层的形貌、耐蚀性能、显微硬度等进行了分析测试。研究表明,采用高碳钢为基体所得的镀层主要由粒状胞状组织组成;而低碳钢基体上的镀层则由层片状组织构成,同时前者具有较好的耐蚀性能。

锌锅能量因素对热镀锌钢板表面质量的影响

锌锅是热镀锌机组重要的组成设备,其工艺参数的合理制订将直接影响产品的质量。文章详细介绍了热浸镀锌能量因素(包括锌锅温度和浸镀时间)对热镀锌钢板的镀层组织、性能以及对表面质量的影响,并提供了锌锅温度控制在450～465℃,浸镀时间控制在5s左右的技术参考。

热浸镀锌铝镁钢板镀层组织及腐蚀性能研究

锌铝镁镀层钢板比普通的镀锌钢板具有更加优异的耐腐蚀性能,本研究利用热镀锌模拟器在实验室制备了热浸镀锌铝镁合金镀层钢板,利用扫描电子显微镜SEM观察了镀层表面及截面的微观组织,利用能谱EDS进行了微区成分分析;利用电子探针EPMA对镀层的表面及截面进行了元素分布分析,利用盐雾试验方法对锌铝镁镀层钢板的耐腐蚀性能进行了研究,利用X射线衍射分析了镀层及镀层盐雾试验腐蚀产物的物相组成。结果表明,热浸镀锌铝镁镀层钢板比普通镀锌板具有更加细致的组织,镀层主要由MgZn2与含Al富锌相构成的共晶相和MgZn2组成,另外还存在一些粒状富铝相和块状富锌相,Zn-Al-Mg镀层比普通镀锌板具有更强的耐腐蚀性能,最后分析了锌铝镁镀层钢板的耐盐雾腐蚀机理。

热浸Zn-Ti合金镀层的显微组织与耐蚀性能

为了抑制热浸镀锌过程中因含硅活性钢引起的镀层超厚生长,采用在纯锌浴中加Ti的方法,研究了0.09%Si钢在几种Ti含量低于0.1%的锌浴中热浸镀获得的镀层组织,并采用盐雾腐蚀、电化学极化以及X射线光电子能谱等方法,研究了Zn和Zn-Ti镀层的耐蚀性能.结果表明;随着锌浴中Ti含量的增加,Ti对ζ相生长的抑制作用增强,有效地抑制了含硅活性钢镀层的超厚生长,(ζ+δ)合金相层厚度逐渐减薄;当Ti含量大于0.05%时,镀层中出现Γ2粒子;Zn-Ti合金镀层在5%NaC l溶液中发生自发腐蚀的倾向小于Zn镀层,其极化电阻增大,腐蚀电流密度减小,耐蚀性能提高;Zn-Ti镀层表面形成的氧化膜由ZnO和TiO2组成.锌钛合金镀层的耐腐蚀性能优于纯锌镀层是由于在镀层表面形成了更加稳定的TiO2膜.

热浸镀Zn11Al3Mg0.2Si合金镀层微观组织实验研究

主要研究了热浸镀Zn11Al3Mg0.2Si合金镀层的微观结构及组织特征,利用扫描电镜SEM及其能谱附件EDX观察分析了锌铝镁镀层表面以及截面的微观结构、合金层的形貌、镀层中各相的成分组成,利用辉光放电发射光谱仪GD-OES分析了镀层中各元素沿深度方向的分布,利用电子探针EPMA分析了镀层中各元素的分布,利用X-射线衍射仪分析了镀层的相组成。结果表明:镀层中各元素沿镀层的深度方向呈现不均匀分布,Mg元素在镀层表面严重富集,镀层组织呈现多相混合结构,以MgZn2和Zn共晶为主,同时存在块状锌以及一层较薄的合金层。

Al和Si对热浸Zn-Al-Mg合金镀层组织和耐腐蚀性的影响

采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱仪、透射电子显微镜、全浸腐蚀及中性盐雾腐蚀试验等方法,对比研究Zn-0.5Al-1.5Mg、Zn-2Al-1.5Mg和Zn-2Al-1.5Mg-0.3Si(质量分数,%)合金镀层的组织与性能,探讨Al和Si对热浸Zn-Al-Mg合金镀层组织和耐腐蚀性能的影响。结果表明:三合金镀层的组成相是Zn相、Al相和Mg Zn2相;Zn-0.5Al-1.5Mg合金镀层由块状富Zn相和晶界Zn+MgZ n2二元共晶组织组成,Zn-2Al-1.5Mg合金镀层由块状富Zn相和晶界Zn+Al+MgZ n2三元共晶组织组成,Zn-2Al-1.5Mg-0.3Si合金镀层由块状富Zn相、晶界Zn+Al+Mg Zn2三元共晶组织和针状相Mg2Si组成;Al、Mg和Si主要分布在晶界,Al和Si有细化镀层晶粒作用,添加Si能提高Zn-Al-Mg合金镀层的耐腐蚀性能。

热浸锌铝合金镀层表面纳米晶腐蚀产物共沉积机理

采用XRD和TEM对热浸锌铝合金镀层在动态充气海水全浸试验时所形成的白色腐蚀产物进行了研究。结果表明 :腐蚀产物主要由典型的纳米级Zn4 CO3(OH) 6·H2 O ,Zn5(OH) 8Cl2 和Zn6Al2 CO3(OH) 16·4H2 O微晶组成 ,而这种纳米晶的形成与由吸附引起的Zn2 +和Al3+离子的共沉积有关 ;镀层表面腐蚀后首先生成Al(OH) 3凝胶 ,当凝胶吸附的锌离子超过异相形核的临界过饱和度时 ,发生锌、铝氢氧化物的共沉淀 ,生成双氢氧化物。由于晶体长大速度较慢不能与沉淀形核同步进行 。

浸镀速度和烘干温度对镀银铜线表面质量的影响

采用溶液浸镀纳米镀层技术对制备镀银铜线的生产工艺进行研究,并分析其相对于电镀技术的优越性.探讨镀银铜线的防氧化工艺和影响镀层厚度的因素.通过扫描电镜和高倍显微镜观察镀银铜线的表面质量并分析浸镀速度和烘干温度对镀银铜线表面质量的影响.结果表明:在烘干温度为250℃,浸镀速度为400r/min或者600r/min时,镀层的颜色接近银白色,而高于或者低于250℃进行烘干时,镀层颜色呈现不同程度的红色,从而确定出铜线镀银的最佳工艺参数,即烘干温度为250℃,浸镀速度为600r/min.

锰对热浸Zn-0.2%Al合金镀层组织和生长动力学影响的研究

向Zn-0.2%Al热浸镀浴中添加一定量的锰,在纯铁上获得了不同的合金镀层。采用光学显微镜和带能谱仪的扫描电镜分析锰对镀层形貌和生长动力学的影响。结果表明,锰能促进δ相呈致密状生长,且各相层中的锰含量随锌池中锰含量的增加而增加,锰主要富集在破碎状相层中;镀层厚度随锰含量的增加而减小,当浸镀Zn-0.2%Al时,镀层的生长呈线性规律,为界面扩散控制;当浸镀Zn-0.2%Al-Mn时,镀层的生长为抛物线规律,受扩散控制,这说明锰元素的加入抑制了锌元素的扩散。

热浸镀Zn-Al-Mg镀层在模拟湿热海洋大气环境中的腐蚀行为研究

目的 为详细研究热浸镀Zn-Al-Mg镀层在模拟湿热海洋大气下的腐蚀行为及作用机理,同时为热浸镀Zn-Al-Mg镀层在湿热海洋大气环境中服役提供数据参考。方法 采用腐蚀失重、XRD、SEM、电化学等测试方法对热浸镀Zn-Al-Mg镀层在模拟湿热海洋大气环境下的腐蚀行为进行研究。结果 腐蚀产物主要由Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)·H_(2)O组成,腐蚀一段时间后,发现少量ZnO、Zn_(5)(OH)_(6)CO_(3),腐蚀产物具有与锌腐蚀类似的层状结构,1 848 h呈“三明治”型,相比于上下两层暗色物质,中层亮色腐蚀产物富集更多的Cl元素。热浸镀Zn-Al-Mg镀层腐蚀速率大体随时间延长呈上升趋势,只在672~840 h腐蚀速率下降,对比镀锌在模拟环境和锌在湿热大气环境中的腐蚀,热浸镀Zn-Al-Mg镀层在模拟湿热海洋大气中表现出较好的耐蚀性。结论热浸镀Zn-Al-Mg镀层在模拟湿热海洋大气下腐蚀产物演变与腐蚀过程中Mg的参与有关。腐蚀672~840h阶段腐蚀速率下降的原因与腐蚀产物中ZnO的减少和Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)·H_(2)O占比增加有关。对比镀锌在模拟环境和锌在湿热大气环境中的腐蚀,预测热浸镀Zn-Al-Mg镀层在严酷湿热海洋大气中仍具有较高的耐蚀性,可以优先考虑作为湿热海洋环境的建设用材。

低碳钢热浸Zn-0.15%Ni合金镀层组织及第二相粒子

采用热浸zn-Ni合金镀锌方法,在含0.03％～0.36％Si的低碳钢上获得Zn～Ni合金镀层.研究了镀浴中Ni含量和钢中Si含量对镀层中δ相和ζ相生长速率的影响,以及Zn-Ni合金镀层η相中的第二相粒子即zn-Fe-M三元化合物г2相粒子的形成和长大过程.结果表明,在Zn-0.15％Ni镀浴中,含硅0.03％～0.215％钢镀层的ζ相明显受到抑制,δ相厚度略有增加.г2相粒子的形成和长大过程包括ζ相的溶解、г2相的形核和成比例吸收铁、镍而长大.

热浸镀Al-43%Zn-1.6%Si合金新工艺及其镀层的组织和性能

采用熔体处理和金属助镀相结合的新工艺在Q235钢表面先预镀一层锌后再进行热浸镀Al-43%Zn-1.6%Si合金;用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪分析了镀层的形貌以及相组成,并对热浸镀钢板的耐腐蚀性能和力学性能进行了研究。结果表明:采用新工艺热浸镀Al-43%Zn-1.6%Si合金镀层的厚度达到50μm;镀层组织为树枝晶,合金层中含有Al-Zn-Si-Fe四元相;镀后钢板在中性NaCl溶液中的耐腐蚀性能优良,腐蚀速率为1.7×10^(-2)mg·cm^(-2)·h^(-1);热浸镀使钢材的塑性提高;得到了无漏镀、呈银色、性能良好的热浸镀钢板。

Zn-Ni-V热浸镀层组织及腐蚀电化学行为研究

在锌浴中添加少量的Ni和V,获得了Zn-0.05%Ni-0.05%V镀层。研究了Zn-0.05%Ni-0.05%V镀层组织和在5%NaCl溶液浸泡过程中的腐蚀行为。结果表明:在Zn-0.05%Ni镀浴中添加0.05%V可以有效地抑制Fe-Zn反应,控制ζ相层的超厚生长。与Zn-0.05%Ni镀层相比,浸泡20min后,Zn-0.05%Ni-0.05%V电化学阻抗较大;浸泡2天时,该镀层表面氧化层发生破坏,阻抗急剧下降;浸泡8天后,腐蚀产物覆盖在镀层表面,阻抗图谱由两个容抗弧组成,低频区尾部出现Warburg扩散阻抗,并随着浸泡时间的延长,阻抗逐渐增大。根据腐蚀过程阻抗谱的变化特点,采用相应的等效电路拟合镀层在浸泡不同时间的电化学阻抗谱图,结果表明:浸泡8天后,腐蚀产物的电容Y1、弥散效应指数n1及扩散电阻WR逐渐减小,腐蚀产物电阻R1逐渐增大。腐蚀反应的双电层电容Y2和极化电阻R2无明显的规律性。

铈元素对热浸Zn-Ce合金镀层显微组织的影响

为了提高热镀锌层性能,在镀锌液中加入不同含量的Zn-Ce中间合金,研究铈元素对热浸镀锌层生长、组织的影响。采用X-射线衍射分析方法,结合金相显微镜、扫描电镜观察及能谱分析,结果表明,随着镀液中铈的质量分数的增加,Zn-Ce合金空冷组织的晶粒逐渐细化,且晶粒尺寸均匀一致;当w(铈)>0.08%时,随着铈的质量分数的增加,合金晶粒粗化,在大晶粒之间夹杂着一些小晶粒;当Zn-Ce合金镀层铈质量分数为0.08%时,随着铈质量分数的增加,δ相的厚度基本没有变化,而ζ相厚度稍微减薄;当铈质量分数超过0.12%时,镀层合金相层厚度骤然减薄。

稀土和镁对热浸镀铝液和镀层组织的影响

研究了热浸镀铝液中添加微量稀土和镁对铝液质量和镀铝层厚度的影响及镀铝层的表面和第二相的形貌。结果表明，微量稀土改善了铝液的质量和镀层的组织，而微量镁有损铝液质量和镀层组织。

钢板热浸镀55%Al-Zn合金镀层的组织及其形成过程

热镀55%Al-Zn合金(GL)的组织结构对稳定GL镀层质量、提高其性能至关重要,以往对其组织结构的变化规律研究不够。采用金相法和扫描电镜观察了GL镀层的组织结构,分析了镀层组织中各相的形成过程。结果表明:镀层由2部分组成,一层为Al-Zn合金层,一层为钢板与Al-Zn合金层之间的过渡层;Al-Zn合金层的组织包括65%左右的树枝晶、30%左右位于树枝晶间的偏析组织以及5%的富硅相粒子,过渡层主要为Zn和Si原子以置换固溶的形式溶入到FeAl3中形成的固溶体。

微量Er对汽车用热浸镀锌镀层组织与性能的影响

采用热浸镀方法在汽车钢表面制备了不同Er含量的热浸镀锌镀层,研究了Er含量对镀层显微组织、硬度、厚度和耐蚀性的影响。结果表明:随着Er含量的增加,镀层平均晶粒尺寸呈现先减小而后增大的特征,且在Er质量分数为0.10%时取得最小值,添加适量Er可以在细化晶粒的同时改善表面质量。添加Er合金镀层的表面硬度平均值均高于Zn-0.6Al-0Er合金镀层的,且随着Er含量增加,镀层表面硬度呈现先增加而后减小特征,当Er质量分数为0.10%时硬度最大,而镀层厚度随Er含量的增加呈现逐渐减小特征;随着Er含量的增加,镀层平均腐蚀速率呈现先减小而后增大特征,Zn-0.6Al-0.10Er合金镀层具有最佳耐蚀性。

热浸Zn-Al合金镀层的助镀工艺和显微组织特征

简述了热浸Zn-Al合金镀层的助镀工艺和性能评价指标特点,论述了钢材热浸镀Zn-Al合金镀层的组成及形成过程,分析了钢中Si、Mn、P等常存元素对Zn-Al合金镀层中金属间化合物形成的影响,指出了热浸Zn-Al系多元合金镀层今后的研究方向。