高铁水热装比电弧炉冶炼技术

介绍了 30 t普通功率电弧炉热装 6 0 %铁水冶炼技术 ,分析了铁水热装比对冶炼时间和电耗及氧耗的影响、供氧强度与脱碳速度和冶炼时间的关系。当热装 5 5 .6 %和 6 0 %铁水时 ,平均电耗分别为 176和 15 0k W· h/ t。热装 6 0 %铁水时 ,冶炼时间最短。铁水热装比从 40 %增加到 6 5 %时 ,每增加 1%铁水约需多供氧气 0 .8m3/ t,相应降低电耗约 6 k W· h/ t。普通功率电弧炉采用此工艺 ,生产率大幅度提高 ,炼钢成本明显降低。

不锈钢连铸坯热送热装生产实践

介绍了宝钢德盛不锈钢有限公司热轧厂1150 mm生产线热送热装技术应用于200系不锈钢(铬锰系奥氏体不锈钢)的生产实践。通过提升连铸板坯质量、投用炼轧计划管理系统、连铸坯热塑性研究与热轧加热工艺优化及现场生产计划编排、组织协调等措施,宝钢德盛在改善200系不锈钢产品质量、缩短产品生产工艺流程、节能降耗等方面取得显著效果,为将来在宝钢德盛热轧厂1780 mm生产线进一步扩大热送热装工艺应用奠定了基础。

轧钢热装效益的提升探讨

通过提高组织优化、信息化和数字化水平,提出了一系列措施实现资源配置调整、调度协同化、技能培训、引入智能调度系统、数据集成与共享以及数据驱动的决策等,有助于增加企业经济效益,并建议与制造部门密切合作,不断追求优化和改进,旨在提升永钢集团轧钢厂的热装效益。

热送热装在热轧无缝钢管生产线的应用实践

根据华菱衡钢的实际情况,系统分析了现有工艺模式存在问题,提出使用热送热装工艺技术的必要性和可行性,进行了技术改造节奏理论计算,阐述技术改造的具体内容和预期产生的经济效益。

随钻测井仪器热装套的设计改进

随钻测井仪器热装套出现了开裂的情况,热装套开裂后会丧失用于固定其相邻部件的轴向摩擦力,可能导致相邻的扶正器串动造成重大的安全隐患。针对两个典型开裂案例,从材料本身状态即内因,以及腐蚀环境、过盈量、工况等外因进行分析,并提出了四项改进措施,分别为改变材料的热处理状态提高材料韧性;减小过盈量降低热装套最大应力,同时增加止退结构;提高热装温度降低加热对材料状态的影响;严格控制尺寸精度避免出现受力不均匀的情况。对新结构的热装套进行了设计计算,并对实际结构进行了推力验证,改进后的热装套在井下累计长时间作业未出现开裂情况,证明达到设计要求。

提高热轧加热炉热装率的研究

提升热轧加热炉热装率是加热炉实现节能的一项重要指标。对于钢铁生产来说,热装率的提升可以显著节约能源,同时可以减少钢坯运输和等待的时间,减少生产环节浪费,降低人力成本,提升生产效率。文章主要研究从炼钢连铸到热轧钢坯装炉这一过程中的能耗损失,主要包括优化连铸工艺和钢坯判定流程、提高运输车和热轧板坯库的保温、优化排产、减少钢坯运输辊道上的热损失等方面。以期通过研究,帮助相关企业实现提高生产效率、提高钢坯的质量、降低成本的目标。

提高板坯热送热装温度的连铸二冷配比优化

河钢集团邯钢公司能嘉新区炼钢-中板产线整体采用紧凑式排布,普碳和低合金产品均采用热送热装工艺。热送热装工艺具有降低加热炉燃耗、缩短产品生产周期、提高加热炉产量、减少钢坯氧化烧损、减少仓库面积、降低运输费用等诸多益处。为了提高铸坯热送热装温度,减少加热炉燃耗,对邯钢新区板一连铸的二冷水进行了优化。在连铸1.1 m/min的拉速下,通过均匀减少各二冷区水量,将低合金钢冷却比水量由0.71 L/kg减少到0.45 L/kg,铸坯出扇形段的表面平均温度由1050℃提高到1130℃,铸坯装炉表面平均温度由870℃提高到930℃;优化后的各区水流密度W与各区中点到结晶器弯月面的距离L拟合曲线为W=2.7673 L^(-1.186),即W与L的1.186次方满足反比关系。

新能源副轴花键热装加工技术

新能源副轴合件采用渐开线花键齿侧过盈配合方式进行装配。为保证装配后的承载能力和抗冲击性能,通常采用花键热装方式。由于结构限制,副轴无法在花键热装后进行磨齿。花键热装过程会影响热装后副轴齿部的精度。通过不同冷态过盈量压装试验,分析了副轴齿部变形规律,并给出花键热装合理的过盈量范围。

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m^(3)/t,按煤气0.1元/m^(3)计算,降低煤气成本2.42元/t。

基于感应加热的电机定子热装设备设计与仿真

无刷伺服电机定子与壳体之间配合尺寸通常采用过盈配合。为确保装配过程顺畅,需要在装配前将壳体加热至一定温度,使定子在内孔受热膨胀后方可装入。介绍了一种基于感应加热原理实现壳体快速恒温加热的方法,通过电磁热联合仿真验证了该方法的可行性,最后给出了自动热装配设备的实际测试效果。

热送热装生产计划优化方法研究

分析了某钢铁企业在热送热装生产时的主要约束条件。采用遗传算法对生产计划进行优化 ,以提高热送热装率 ,给出了仿真结果。

微合金钢热送热装模拟试验中组织演变的原位观察

采用共聚焦激光扫描显微镜对微合金钢铸坯冷装和热送热装过程不同热履历条件进行了试验模拟,对试验全过程中显微组织演变进行了原位观察,并采用光学显微镜观察了试样的室温组织和相变前奥氏体晶粒尺寸。结果表明:冷却相变过程中观察面出现表面浮凸;再加热前,模拟冷装试样已全部完成奥氏体向铁素体及渗碳体转变,而模拟热送热装试样仅发生部分奥氏体分解,原奥氏体形貌仍有所留存;重新加热及再次降温过程中,模拟冷装和模拟热送热装试样显微组织演变特征和最终组织也有所不同;模拟热装试样室温显微组织和相变前奥氏体晶粒均较模拟冷装试样粗大。

HSK热装刀柄的加热性能分析

使用ANSYS中的电磁-热-结构耦合模块并通过中频感应加热正交试验对HSK热装刀柄的感应加热性能进行分析,分别得到刀柄理论感应加热最优温度及刀柄实际感应加热最优温度;以热循环过程中的温度为热载荷,分别使用ANSYS中的热-应力耦合模块以及Coffin-Manson公式,得到热装刀柄热疲劳方式与热疲劳寿命。采用热疲劳试验对预估热疲劳寿命进行了验证,指出适当选取保温时间可延长热疲劳寿命。

无缺陷连铸异型坯生产及其热送热装技术研究

通过对异型坯连铸工艺的优化、结晶器保护渣性能和连铸设备的改进,解决了连铸异型坯容易产生的表面纵向裂纹、表面横向裂纹、表面划痕和腹板中心线裂纹等质量问题,使异型坯质量大大提高,为连铸异型坯热送热装创造了条件。通过对生产调度系统的改进,实现了异型坯热送热装轧制,异型坯热送热装使热轧H型钢产量增加,能耗下降,经济效益显著。

热送热装工艺中连铸板坯保温过程传热模型研究

建立了热送热装工艺中连铸板坯保温过程传热数学模型及下线坯冷却过程传热数学模型 ,并对计算结果进行了验证 ,证明模型可用于预报不同操作条件下铸坯在保温坑保温过程及下线冷却过程中温度变化和热状态 ,给出连铸板坯出保温坑时的温度分布 ,为连铸板坯热送热装炉提供温度查询依据 保温坑有明显的保温作用 ,但保温时间不应超过 1 0h。

热装温度对X80管线钢内碳氮化物析出行为的影响

运用SEM、TEM、EDX及析出物定量分析等方法，通过实验室模拟热送热装工艺，研究了X80管线钢坯分别在750℃和1100℃热装轧制时微合金元素的固溶和析出情况。结果表明，1100℃热装的钢板轧前钢坯中Nb、V、Ti等微合金元素固溶量较高，在轧制和卷取过程中析出充分，且10nm以下析出颗粒所占比例较高，而750℃热装的钢坯中微合金元素固溶量明显低于1100℃热装的钢坯，其轧后钢板中18～36nm析出颗粒所占比例较高。因此，1100℃热装可以充分发挥微合金元素的析出强化作用。

基于热送热装的板坯入库决策优化方法

针对目前钢铁企业热送热装(HCR)板坯库入库管理的实际需求,以板坯库有限HCR储位和垛位选择原则为约束,建立了一种基于铸轧作业计划协同优化的板坯入库决策模型.实现了需入库的HCR板坯批次的全局优化运算,算法可快速优化出板坯入库垛位和铸机板坯产出序.对于建立的模型,构造了一种遗传模拟退火算法进行求解,该算法充分发挥了遗传算法良好的全局搜索能力和模拟退火算法有效避免陷入局部极小的优点.对实际问题的求解结果表明,建立的模型和算法正确可行,为HCR板坯入库选择合理垛位提供了一种行之有效的解决方法.

连铸坯热送热装工艺实践

通过石钢公司热送热装工艺的实践 ,介绍了热送热装过程中应注意的几方面问题及节能降耗的意义。

微合金化钢热送热装过程组织演变研究

通过实验室模拟微合金化含Ti钢连铸坯热送热装过程,并利用光学显微镜观察了室温条件下不同热履历试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯组织演变的规律和特点。结果表明,700℃左右是不同热送温度的一个分界线,700℃以下热送试样均会发生奥氏体分解相变;700℃以上试样的高温组织为奥氏体,且奥氏体晶粒的大小基本相同;700℃以上热送热装试样的晶粒度较700℃以下粗大;不同的热送温度导致热处理室温显微组织有极大的差别,热送温度越高,二次奥氏体化过程越容易;热送温度越低,相变过程比较复杂;在700℃热送是较为合理的,可以尝试在750℃进行热送实践。

基于加热炉炉群生产物流仿真系统的热送热装

研究连续步进式加热炉炉群生产仿真系统的设计，着重分析仿真结果，得出了在热送热装条件下生产计划和加热炉生产的若干特点和规律．这些规律可用于辅助生产和为热送热装计划测定及一体化管理提供参考．